轮胎制造工艺是怎样的，需要什么设备？

混炼:保证胶料和配合剂的均匀分散；

挤出:保证胎面、胎侧和钢丝圈的形状和尺寸；

压延:确保压延产品的厚度和密度均匀；

裁剪:保证各部件的宽度和角长；

成型:确保组装时所有组件的准确定位和良好粘合；

硫化:保证压力、温度和时间；

汽车轮胎生产中使用的设备:

橡胶混炼工艺:密炼机、开炼机、小物料自动称重系统；

压延工艺:帘式压延机、螺杆挤出机、开炼机；

挤出工艺:开炼机、螺杆挤出机、胎面联动线；

成型工艺:成型机、层压机；

硫化工艺:硫化机(罐)；

汽车轮胎生产技术

首先，混合过程

1，塑料提炼

生橡胶有一定的弹性。为了便于工艺操作，需要降低生胶的弹性，增加生胶的可塑性，使其成为一种柔韧的可塑橡胶。

一般有开炼机塑化、密炼机塑化和挤出机塑化等。我厂采用密炼机塑化。

2.佐料

混炼胶是将各种橡胶用原料按照配方表的要求准确称量并配制的过程，是混炼胶混炼的重要工序，物料称量的准确性将直接影响混炼胶的加工性能。

混炼的目的:(1)使配合剂均匀分散在生胶中，从而得到质量均匀的混炼胶。(2)使胶料具有合适的可塑性，以保证加工顺利进行。

第二，胎面挤出

将热轧混炼胶进行挤出加工，混炼胶通过挤出机机头出口的模板，制成具有胎面断面和形状的橡胶条。这个过程被称为胎面挤出。

胎面挤出工艺:

热炼→供胶→挤出→打标→冷却→定尺切割→称重检验→入库。

三、窗帘、帆布压延

窗帘帆布压光是在作为胎体骨架材料的白线两侧贴上胶水，使骨架材料成为可操作、可贴合、可成型的弹性体。

目前压光方式有三种:单面涂胶和单面涂胶和压力涂胶。

压延工艺:

第四，轮胎成型

将轮胎各部分半成品放在成型机上，合成一个完整轮胎的过程，称为轮胎成型。

成型质量对轮胎质量影响很大，因为手工操作多，工序复杂。如果出现布管向上翘起、布层之间有气泡、钢圈翘起、胎面垫翘起或存折外露、杂物等质量问题，轮胎在硫化后或使用过程中就会出现胎肩间隙、胎肩开裂、脱层、钢丝拔起等问题。

动词 （verb的缩写）轮胎硫化

轮胎硫化是轮胎制造的最后一道工序，对成品的主要物理性能也有决定性的影响。通常将胎胚放在有一定轮廓和花纹的模型中。一方面蒸汽通过模型，另一方面过热水进入水胎或胶囊，使外胎同时受热硫化。工艺流程:

硫化机:生胎→硫化→充气后冷却→检验入库。

轮胎的硫化根据硫化设备的不同可分为硫化罐和硫化机。其中硫化罐设备结构简单，占地面积小，产量大，但能耗高，劳动强度大，硫化机自动化程度高，劳动强度低，热耗低，产品质量好。缺点是设备成本高，不容易改变产品规格。按照尼龙轮胎的要求，硫化罐应该被淘汰，机带罐是未来的发展方向。目前正常运行的硫化机有7台。

六、内胎制造工艺

工艺流程:

内胎胶过滤的目的是去除混炼胶中的杂质，保证内胎具有良好的气密性和抗撕裂性。内胎在高温下短时间硫化。内胎在生产和使用中常见的质量问题；

杂质、气泡、接头裂纹或薄缝，或厚薄不均、打折、阀嘴缺陷等。，如果发现，这些质量问题大多是生产过程中操作不当或设备橡胶有问题造成的。