QC的工作内容有哪些？

1.原进货检验包括三个方面:

①仓库检查:原材料的名称、规格、型号、数量是否与实际相符，一般由仓库管理人员完成。

②质量检验:检查原材料的理化特性是否符合相应的原材料检验规定，一般采用抽样检验。

③试制检验:取小批量样品进行生产，检查生产结果是否符合要求。

2.不合格来料的处理:

①标识:在外包装上标明“不合格”，堆放在“不合格区”或悬挂“不合格”告示牌等。

②处理:退货或转移货物或其他特殊采购。

③纠正措施:向供应商提供相关要求或建议，以防止批量不合格的再次发生。

3.紧急放行:因生产急需，在检验报告出来之前需要使用的物料为紧急放行。留样以备检验，放行的物料应有特殊标识和记录，以便必要时跟踪。

4.特殊采购:①向不合格供应商采购材料——加强检验。

(2)用于不合格检验的材料——选择或修理后使用。

5.应特别注意不合格品造成的损失:

①在投资阶段，发现损失成本为1元。

②生产阶段发现损失成本为10元。

③在客户手中，损失成本为100元。

二、过程检验(IPQC)

1和IPQC的检查范围包括:

①产品:半成品和成品的质量。

②人员:操作人员流程执行质量和设备操作技能差。

③设备:设备的运行状态和负荷程度。

④工艺:工艺是否合理，工艺是否符合产品特性要求。

⑤环境:环境是否适合产品生产。

2.工艺产品的检验:检验方法差异较大，比较灵活，可根据实际生产情况和产品特点，更加灵活。

3.质检员全检:适用于关键工序变更时，多品种、小批量存在致命缺陷的工序产品。工作量大的，合格的允许调出或入库，不合格的责令返工或立即返回维修。

4.质检员抽样检验:适用于大批量单件价值低，一般工艺改变时无致命缺陷的工艺产品。

5.员工自检:操作者应对自己加工的产品进行自检，检验合格后方可进入下道工序。可以提高产品流通的合格率，减少质检人员的工作量，而且不容易管控，有突发异常。

6.员工互检:下道工序的操作人员可以对上道工序员工的产品进行检查，对上道工序的不良品可以不接受，互相监督，有利于调动积极性，但也会导致包庇、吵架等质量异常现象。

7.多种方法结合:将各种检验方案有机结合，取长补短，防止不良品流入下道工序或入库，但检验成本高。

8.过程质量检查:对人员、设备、工艺环境等的检查。

三、成品出厂检验(OQC)

成品出厂前必须进行检验，以达到零缺陷、顾客满意、零投诉的目标。

1，检验项目包括:

①成品包装检查:包装是否牢固，是否符合运输要求。

②成品标识检查:商标批号是否正确。

③成品外观检查:外观是否有破损、裂纹、划痕等。

(4)成品性能检验。

如果该批次合格，则放行。不合格的，应及时返工或返修，直至合格。