油墨混合中的注意事项
然而，油墨制造商不可能也没有必要生产各种色调的油墨。他们只生产几种常用墨水(如四色墨水、金红、红色、中蓝等。).对于印刷厂来说，有时需要使用两种或两种以上的原墨，根据用户提供的原色样来配制新色调的油墨。这个过程就是专色油墨的制备。
目前还没有简单可操作的颜色分析测试设备，主要靠调墨人员的经验。由于调墨人员对专色调墨技术没有把握，往往会出现调出来的油墨亮度错误或者油墨在电脑上打印出来才发现色相错误然后重新调墨，造成质量事故、油墨浪费、工人重复劳动、延误工期等不必要的麻烦，这就需要我们充分了解和掌握专色调墨技术。
专色油墨调配原理和专色油墨着色原理。
专色油墨的配制是以原色样和油墨三原色减法原理为基础的。墨水颜料的物理效应称为减色法，即当颜料表现出某种颜色时，就意味着颜料达到了对白光光谱中各种颜色选择性吸收(色光相减)的结果。
油墨三原色减色法的颜色变化规律如下:
洋红色+黄色=红色
品红色+青色=紫色
绿色+黄色=绿色
洋红色+青色+黄色=黑色
所以油墨颜料的混合是淡绿色的减弱，是一种颜色减少的现象。混合的颜料越多，最终的颜色就越深，接近黑色。
专色油墨的着色原理是油墨颜料通过色彩还原的原理来表现效果。比如黄色和蓝色油墨等量混合时，由于印刷油墨中的颜料是油墨颜色的主体，而且颗粒很小，是一种直径为0.01-0.5um的不溶性悬浮液，我们将混合后的油墨印刷在纸上，并局部放大。当白光照射时，可能会出现三种情况。I:白光照射在黄色墨水颗粒上，吸收蓝光，反射红光和绿光。II:照射在蓝色墨水颗粒上时，吸收红光，反射绿光和蓝光；III:当照射在混合的黄色和蓝色墨水颗粒上时，它吸收红色和蓝色光并反射绿色光。
因为黄色和蓝色墨水等量混合，所以II和III的几率相等，反射光如下:
I:W-B-R=G
II:W-B=G+R
III:W-R=B+G
反射光的综合效应如下:
3W-(2B+2R)=3G+R+S=W+2G
因此，这两种墨水的混合颜色是绿色。如果黄色墨水和蓝色墨水没有等量混合，那么II和III就不可能相等。黄色墨水过多会使墨水变黄，否则颜色会变蓝。掌握了三原色的颜色变化规律后，就可以举一反三，调整各种文稿的颜色了。
如何调配专色油墨
专色油墨的配制，调墨师要做好三个准备:1。色相配制准确，符合原色样标准；2.混合油墨的印刷适性准确；3.专色油墨量准确。
精确的色调调整
1.调墨人员要对油墨厂生产的各种油墨的颜色有深刻的印象和敏锐的感觉。只有充分了解各种油墨的三大属性(色相、明度、饱和度)，才能以最快的时间、最少的原墨种类，将油墨颜色调整成符合原色样的专色油墨。因为颜色可以通过色相、明度、饱和度来研究，并且可以作为衡量两种颜色区别的依据。用它来表达和描述颜色，可以获得统一的颜色语言，适合标准化和数据化。
2.原始颜色样本点
A.确定原色和二次色油墨。专色油墨的配制，在我们掌握了几种常见油墨的颜色变化规律和特点后，最关键的是对原色样进行分析，关系到整个油墨色相的准确性。在分析原色色相时，可以用减色法的原理来考虑，即用三原色理论分析原色样本在三原色中的含量，来确定主色和辅色的比例。一般来说，一种原色是主色，其他颜色是辅助色。
在配制中国电信公司的标准色电信蓝时，我们观察到它以蓝色为主，略带红色的味道，整个墨水的颜色明亮、厚重、纯正，即墨水的亮度、饱和度、色相都很纯正，因此我们以天蓝色为主，辅以明亮、略带紫色的粉红色墨水。虽然样品上有分色比例，但它是电子分色或桌面系统上的颜色比例与实际印刷油墨不兼容。
在配制中国移动公司的移动蓝时，由于其标准色是用印刷机印刷的，所以出现明显的色差和灰度增加，给人一种又老又暗的感觉，所以不能拘泥于其与电信蓝相差无几的分色比例，而是采用色相不纯、明度较暗的中蓝色作为主色，红色加一点黑色的墨水来增加整个墨水的灰度。
b .获取主辅色油墨的比例。
我们在确定主辅色的时候，主要通过以下几个途径得到主辅色的比例:(1)根据以往的经验得到合适的比例；根据油墨混合手册中相似色样的比例；用少量原墨调整样品，以获得正确的比例。
c .将所制备专色油墨的颜色与原色样进行比较。
使用纸张(一般为铜版纸和胶版纸)，用“刮样法”或“摊样法”蘸取少量专色油墨，得到油墨样品，与原稿的颜色样品进行比较，有差异时调整比例。
配色注意事项:
一个调墨和区分颜色的光源，理想的是均匀的白光，朝向北窗的自然光，以及类似自然光的人工光源，比如荧光灯和白炽灯混合光源；
-准备好的油墨色样比原色样暗，因为胶印油墨在与润版液混合并干燥油墨后会变浅。另外，正确的色相和深墨(饱和度大)可以减少墨量，有利于胶印的墨平衡控制；
-应考虑原纸的特性，如白度、吸收性和平滑度。如果论文性质与原稿相差甚远，要根据具体情况具体分析。比如同样是电信蓝，但是有一次用户要求用粉香纸板印上电信logo。如果采用电信蓝的原配墨方式，打印出来的色彩效果会偏暗偏灰，整体色调与原稿相差甚远。我们可以直接用天蓝色墨水打印配纸。
-应考虑颜色样品周围环境的影响，避免颜色产生错觉，在进行颜色辨别时应覆盖周围的颜色，这样就不会出现颜色偏差。
-当墨层是通过铺样法和刮样法获得时，专色油墨的墨层厚度应与原色样基本相似。
专色油墨的印刷适性要合适、准确。
专色油墨印刷性能的调配一般主要考虑调配油墨的粘度、流动性和干燥度。但随着油墨行业的发展，各种油墨有了更好的适应性和兼容性。一般我们不需要或者只需要添加适量的油墨添加剂，比如特效油墨添加剂或者油墨调和油，来改变调和油墨的适宜性，就可以达到更好的印刷效果。
注意:油墨要搅拌均匀；如果纸张的性质是铜版纸，也就是涂布纸，一般用快干油墨配制，而胶版纸可以用树脂油墨配制。
专色油墨量准确。
油墨调配的准确性主要考虑以下因素:印刷次数；强调纸张的吸墨性；印刷图文的面积是多少；专色油墨的颜色强度；专色油墨的厚度(密度)等等。
如果混合了太多的墨水，剩余的墨水将被浪费。如果墨水太少不够，就需要重新调配。遇到颜色复杂的情况，第二次调配的油墨很难和第一次完全一样，对产品质量会有影响。所以调配时要稍微超过实际印刷量，这也是为了避免墨斗中的库存低于一定值后油墨颜色发生变化。
深色墨水和浅色墨水的混合
调墨一般可分为深色调墨和浅色调墨。
深色墨水的混合
只调原色墨，不加任何稀释剂，统称为调深色墨。调配时，根据上述色样分析结果确定原色和次色，然后按照设计的比例，将次色油墨逐一加入原色油墨中，混合均匀。根据减色法理论，调墨时应尽量少用原色油墨的种类，否则会降低油墨的亮度，影响色彩的鲜艳。
浅色油墨的混合
任何与稀释剂混合的油墨统称为浅色油墨的混合。由于浅色油墨对人眼刺激较小，一般需要用放大镜分析原色样，去掉稀释剂，确定主色后，注意油墨的色差。一般采用在稀释剂中逐渐加入少量原色油墨进行调和。
浅色油墨一般由稀释剂或白墨原装油墨制成。要注意以白墨为主要成分的浅色墨水，色调偏粉，墨色清新，遮盖力强。因为白墨颜料容易叠版和橡皮布，不耐光，所以适合纯色单色印刷。一般是粉色、蓝色、粉色专色墨水。以稀释剂为主的浅色油墨具有一定的透明性，无遮盖力，色彩清新，适合多色重叠印刷。一般是浅红色、浅黄色、浅灰色等一系列专色油墨。
综上所述，专色油墨的配制难度较大，因为涉及到光色理论、油墨、纸张、工艺等。目前主要是凭经验，所以对调墨师的要求较高。他们首先要掌握光色理论，其次要掌握常见油墨的性质，要有敏锐准确的颜色分辨能力，并通过实践不断自觉锻炼应用能力，也就是要见一个。只有这样，才能快速准确地调配专色油墨，更好地为生产提供优质服务，提高产品质量。
水性柔版油墨配方设计的要素
一、水性柔版油墨的概念
水性油墨是将水性高分子树脂与乳液、有机颜料、溶剂(主要是水)及相关助剂混合，通过物理和化学工艺制成。水性油墨具有不含挥发性有机溶剂、不易燃、不危害油墨制造商和印刷操作人员的健康、不污染大气环境等特点。水性油墨作为一种新型印刷油墨，没有溶剂型油墨中的一些有毒有害物质在印刷品中的残留和对包装商品的污染，提高了整体环境质量。
水性柔版油墨是根据油墨的分类方法根据印版类型和油墨的干燥机理而命名的。
二、水性柔版油墨配方的技术基础
1.水性粘合剂的中和成盐机理
水性油墨采用水性连结料。水性粘合剂基本上分为三类:胶体分散体、乳液聚合物和水可稀释聚合物。目前，油墨行业主要使用稀释的连结料。许多聚合物(水溶性的)最初不溶于水或仅部分溶于水。只有加入酸或碱，它们才能因电离而溶于水。典型的例子是聚丙烯酸和聚酰胺分别是阴离子和阳离子电解质。这些物质水溶液的pH值与其粘度、絮凝效果、稳定性和分散性密切相关。因此，水溶性聚合物的分子链中含有一定数量的强亲水基团，如羧基、羟基、氨基等。，但这些极性基团大多只有与水混合才能形成乳液。而羧酸盐能溶于水，所以水溶性粘合剂的生产往往是用高酸态的合成树脂，再用胺中和成盐。
2.蒸发、渗透、固化反应或干燥和成膜机理。
一般来说，印刷工艺和相应的干燥方法决定了所用的油墨配方体系。为了满足柔版印刷的技术要求和水性油墨的特性，根据印刷基材的不同，水性柔版油墨的干燥方法包括挥发、浸润、固化反应或两者兼有。
(1)挥发干燥机理
对于非吸收性承印物的柔版印刷，其干燥方式主要是挥发干燥，即采用树脂/溶剂油墨体系。因为:
①柔印机速度很快，从80m/min到200m/min不等。一般来说，第一次彩印和第二次彩印的间隔只有几秒到几十分之一秒。对于非吸收性基材，在所有干燥类型中，只有挥发性干燥可以满足这一要求。
(2)只有当墨膜中的液体尽快从墨膜中出来，例如低沸点的溶剂才能瞬间挥发，使墨水快速干燥。快干还要求油墨是低粘度和稀烯烃的液体。
(3)对于胶印油墨和铅印油墨，油墨可以通过墨辊之间的混合均匀地涂布在印版上，而柔版油墨只能填充在网纹辊的网孔中，依靠自身的流动性和粘附性转移到印版上，只有粘度较低的液体，即较稀的烯烃才能赋予这种性能。而且，墨水必须在短时间内填满凹眼。如果粘度过高，很难填满凹眼，刮刀也很难顺利刮掉网壁上的油墨。所以柔版油墨一般是低粘度的流体形式，大量的溶剂或水只能通过挥发或渗透的方式进行。当然，粘度太低，否则压印会导致网点内的油墨容易变形，使图文的再现性变差。
油墨的干燥速度首先取决于油墨中溶剂的蒸发速度。油墨中溶剂的挥发主要有以下影响因素:
①不同的树脂对溶剂蒸发速度的减缓程度不同。树脂的溶解度越大，溶剂越难出来，挥发速度越低。
②油墨中颜料比例越大，溶剂挥发速度越低；颜料颗粒半径越小，比表面积越大，溶剂挥发速度越慢；不同种类的颜料具有不同的溶剂剥离性能。
(2)渗透吸收和干燥
对于柔性版印刷的吸收性承印物，干燥方法主要是渗透吸收干燥。吸收性基材，如纸，能吸收墨水。油墨中的粘合剂是一种液体成膜物质，可以将颜料颗粒粘合在一起，使其附着在纸面上。粘合剂转移到纸张上后，渗透到纸张中，直到油墨中的颜料颗粒变得足够紧密，颗粒之间的间隙在缩小，导致颜料颗粒之间的毛细张力等于纸张中的吸附结合力。粘合剂渗透到纸张中的程度与纸张中的毛细张力成正比，即纸张的吸墨性取决于纸张的疏松程度，即纸张的紧密度和均匀性。在实际印刷中，还应考虑印刷压力、压印时间和油墨粘度的影响。奥尔森公式基本概括了上述因素与油墨压入纸张深度的关系:d = (p×r2×t/2η)1/2。
d:油墨压入纸张深度。
印刷压力
r:纸张毛细管半径
η:油墨粘度
因为印刷压力远大于毛细管引力，后者被忽略。
油墨在吸收性基材上的渗透和吸收对于油墨的固化和干燥过程非常重要。渗透过小或过浅，油墨附着不牢，不易干燥。但如果渗透过大或过深，会造成透印问题，降低油墨光泽度。此外，对于吸收性基材，还存在挥发性干燥机制。因此，吸收性基材的柔性印刷干燥方法是一种挥发和渗透的双重成膜机理。在一些特殊油墨的制备中，引入了一些反应性基团，以进一步改善其成膜性能。
第三，影响水性柔版油墨配方设计的因素很多
1.印刷适性要求
油墨从墨罐到印版再到承印物的过程就是油墨传输和转移分离的过程。一是要求油墨在印刷过程中能始终稳定地传递到印版上，二是希望版面上的油墨能始终以某种状态有效地传递到承印物上。传输和转移的质量关系到印刷机的性能和精度，同时要求油墨具有相应的印刷适性。油墨本身的流变性成为主导油墨适应性的重要因素。流变学包括粘度、屈服值、触变性、流动性、粘附性、油墨长度等。
粘性油墨的内聚力必须满足整个印刷过程的要求。
(1)打印速度越高，所需墨水的粘度越小。快速印刷要求快速转移和干燥，即油墨粘度小，容易分离，溶剂容易从墨膜表面逸出。实践证明，油墨的塑性粘度对油墨的转移率有显著影响。在相同的印刷机速度下，低粘度的墨层分裂状态比高粘度的墨层分裂状态更有利于油墨的转移。如图1所示。
(2)承印物要求:对于光滑的铜版纸，供墨量充足时，转移率较高，因此要求油墨的粘度略高；对于胶版纸等结构较软的纸张，所用油墨的粘度要稍低。
触变性触变性是“剪切变稀”。油墨应该具有一定的触变性。油墨在印刷过程中在墨辊上机械旋转后，油墨的流动性发生变化，粘度降低，流动性增加，其延展性增加，有利于油墨的平滑均匀转移。油墨转移到承印物上后，失去了外力，因为其触变性迅速由稀转浓，不会向四周溢出，保证了压印的准确性。特别是网点和文字线条印刷，可以避免油墨在纸张上的渗透和铺展造成的网点扩大和线条变粗。油墨的触变性与以下因素有关:
(1)颜料的性质由表面吸附性强的颜料制成的油墨具有很大的触变性。
(2)颜料颗粒的形状当颜料颗粒为针状时，由球形颗粒制成的油墨的触变性更大。
(3)颜料的用量一般来说，颜料在油墨中所占的比例越大，颗粒之间的相互作用就越强，油墨的触变性就越大。
(4)颜料颗粒和粘合剂的润湿性低，并且油墨触变性高。
(5)树脂的分子量粘合剂中树脂的分子量越大，触变性越大。
印刷适性对触变性的要求:印刷要求油墨具有适当的触变性，但如果油墨的触变性过大，墨斗中供墨不畅，甚至中断，影响连续印刷时供墨的均匀性和准确性。不同类型的印刷对油墨有不同的触变性。一般丝网印刷、文字印刷、线条印刷的印刷要求油墨的触变性稍大；大型野战版本略小。
附着力在印刷过程中，使墨膜裂开并转移到相应的物体表面(墨辊表面、印版表面或承印物表面)的力就是附着力，即油墨与墨辊、印版和承印物表面之间的连接力。在附着力的作用下，油墨先分裂再转移，这是油墨对附着力的动态响应。油墨本身在这一动态过程中阻止墨膜分离的能力，称为油墨的粘附性，本质上是油墨在粘附作用下的内聚力(油墨分子间的连接力)的一种表现。油墨粘附性对印刷适性的影响在于:
(1)油墨附着力大时，油墨难以分离，导致印刷机上油墨铺展不均匀。当油墨层在纸张或橡皮布之间分离时，如果阻力大大超过纸张的结合力，就会造成拉毛，甚至起皮。
(2)多色印刷时，前一种颜色的油墨湿了，后一种颜色的油墨印得快。通常，要求第一种颜色的墨的粘附性应该更大，并且后面颜色的墨的粘附性应该逐渐减小。否则有可能后面的油墨印不出来，前面的油墨层粘掉。
油墨的粘附和干燥当油墨附着在基材上后，它从液体凝胶变成固体薄膜并粘附在基材上。这个变化过程被称为油墨干燥。这个过程分两个阶段完成:油墨由液态变为半固态，不再能流动和转移，这是油墨的初始干燥阶段，用初始干燥来表示。半固态油墨中的主要部分粘结剂经过物理或化学反应，完全干燥成膜，这是油墨的完全干燥阶段，表现为彻底干燥。墨水的初始干燥阶段和彻底干燥阶段统称为墨水的固定干燥。油墨的干燥速度与油墨的干燥方式有关。油墨的干燥方式取决于油墨连结料的组成。不同的印刷方法、承印物和印刷机械对油墨干燥有不同的要求。油墨的定影和干燥性能对印刷适性有以下两种影响:
(1)对于纸质基材，油墨可以流入它们的凹陷和缝隙并被固定，这是利用机械的“锚定效应”附着的；对于表面光滑、无吸收的承印物，墨水的附着力取决于墨水对承印物的润湿作用，即液体对固体表面的亲和力，同时也取决于墨水与承印物分子之间的作用力。但在高速印刷时，由于纸张的堆积和粘附，分子间的距离会急剧减小，导致油墨与承印物的分子间结合力明显增加，潮湿的油墨会反射到下一张印刷纸张的背面。因此，一般情况下，在不影响油墨与承印物附着力的前提下，应适当降低油墨的附着能力，或加快油墨的固色和干燥，避免印刷品“脏背”。
(2)油墨的干燥速度影响油墨的附着性。如图2所示，随着干燥时间的增加，油墨的粘附性逐渐增加到最大值，然后下降到零。如果油墨干得快，墨膜表面很快就会光滑干燥，失去附着力，那么第二色油墨就很难附着，油墨就会出现“结晶现象”。理想的套印应该在油墨从最初干燥到完全干燥的时间内进行。
干燥过快，油墨会结皮，糊在印版表面，使印刷油墨堆积，光泽度差，出现“墨点”；如果干燥太慢，印刷品的背面可能会“脏”。
2.包装材料的性能要求
遮盖力原墨每单位重量所能印刷的面积通常称为油墨的遮盖力，单位为m2/g..遮盖力取决于以下因素:
(1)墨的比重小于重墨的印刷面积，同样重量的墨比重小。
(2)油墨的转移量受墨斗辊和印版材料的硬度、网纹辊的油墨孔的油墨承载能力和磨损以及刮墨刀的安装位置的影响。
(3)油墨中着色剂的含量决定了油墨的遮盖力。
(4)油墨在非涂布纸或其他吸收性印刷材料上的遮盖力比在非吸收性印刷材料上的遮盖力差，因为油墨可以渗透到吸收性材料中，降低颜色的亮度。印刷纸张时，水性油墨渗透纸张的速度比溶剂型油墨慢，遮盖力比同等色强的溶剂型油墨高。
耐化学性、耐擦伤性、耐热封性、耐油脂性、耐冷冻性、耐久性等。
以上讨论了影响水基柔版油墨性能的因素。在此基础上，可进一步确定基本配方、粘结剂体系及其原材料的选择和配制，并可预先确定所开发品种的一般性能要求和技术指标。
丝网印刷UV油墨存在的问题及解决方法
简介
1.打印后的印刷品有气泡。
不能随意在UV油墨中添加添加剂和不匹配的稀释剂。如果在正常使用过程中出现这种现象，请联系厂家帮助解决。
2.印刷时，丝网粘在承印物上
粘度太高，请添加合适的稀释剂。
增加印刷品和屏幕之间的距离。
3.固化的印刷物是粘性的或未固化的。
检查电路是否有故障。
并且延长了固化时间。
增加灯的功率
4.固化油墨膜的粘附力不足。
选择适合印刷品的墨水。
基底的表面是否需要处理。
5.固化后，油墨膜变脆。
墨膜是否太厚。
选择适合印刷品的墨水。
6.印刷品有图案缺陷。
应彻底清洁屏幕，防止因停机时间过长而导致光固化。
检查丝网印刷的生产是否有缺陷。
7、墨膜遮盖力不足或过大
调整刮刀的角度和筛网上的压力。
更换硬度合适的刮刀。
8.打印小字或精细图案时，线条会变得模糊。
更换硬度合适的刮刀。
9.出现网状结构。
适当加入匹配的稀释剂降低粘度。
10，尊版
稀释剂加太多，粘度太小。
网眼不合适。
注意:除了以上问题，还有一些类似于涂料的问题，比如固化问题，附着力问题，气泡等等。溶液是指涂料产品的溶液。