轮胎的生产流程是怎样的？

工艺1:内部混合工艺

密炼机工艺是将炭黑、天然/合成橡胶、油、添加剂、促进剂等原料混合，在密炼机中加工生产“混炼胶”的过程。所有原材料在进入搅拌机前必须经过检验，放行后才能使用。搅拌机中每罐材料的重量约为250公斤。轮胎中每个橡胶部件所用的橡胶都有特定的特性。胶料的组成取决于轮胎性能的要求。同时，橡胶成分的变化也取决于配套厂家和市场的需求，主要来自于牵引力、行驶性能、路况和轮胎本身的要求。所有混炼胶在进入下一道工序——橡胶件准备工序前必须经过检测，放行后才能进入下一道工序。

第二步:准备橡胶件。

橡胶件的制备过程包括六个主要部分。在这个过程中，会准备好构成轮胎的所有半成品橡胶零件，其中一部分是初步组装的。这六个部分如下:

第一部分:挤压

橡胶混合物被送入挤出机头以挤出不同的半成品橡胶部件:胎面、胎侧/胎圈和三角形橡胶条。

第2部分:压延

原料帘线通过压延机，帘线两侧挂一层薄薄的混炼胶。最终产品叫做“窗帘”。原料帘线主要是尼龙和聚酯。

第3部分:珠粒成型

珠子是由许多钢丝粘合后缠绕而成的。这种用于轮胎胎圈的胶料具有特殊的性能。硫化后，橡胶化合物和钢丝可以紧密地附着在一起。

第4节:窗帘切割

在这个过程中，窗帘布将被切割成合适的宽度，并进行拼接。帘布宽度和角度的变化主要取决于轮胎的规格和轮胎结构设计的要求。

第五节:贴三角胶条。

在这个过程中，挤出机挤出的三角胶条会被人工贴在胎圈上。三角形橡胶条对轮胎操纵性能起着重要作用。

第6节:皮带造型

这个过程就是生产皮带。在主轴室内，许多钢丝从穿线板出来，然后与胶水同时穿过模板，使钢丝两面涂胶。胶合后，带层被切割成指定的角度和宽度。宽度和角度取决于轮胎尺寸和结构设计的要求。

所有橡胶零件将被运送到“轮胎制造”流程进行轮胎制造。

第三步:轮胎成型过程

轮胎成型工艺是将所有半成品在成型机上组装成生胎，这里的生胎是指没有经过硫化的。生胎经过检验后，被运送到硫化工序。

步骤4:硫化步骤

将生轮胎装载在硫化机上，在模具中经过适当的时间和条件后，将其硫化成成品轮胎。硫化轮胎具有成品轮胎花纹/花纹和胎面花纹的外观。现在，轮胎将被送往最终检验区。

流程5:最终检验流程

在这个区域，轮胎首先要进行外观目视检查，然后进行均匀性检查，均匀性检查由“均匀性试验机”完成。均匀度测试仪主要测量径向力、侧向力、锥力和波动。均匀性检测结束后，应进行动平衡测试，动平衡测试在“动平衡实验机上”完成。最后会对轮胎进行x光检测，然后运到成品仓库发货。

第六步:轮胎测试

在设计新轮胎尺寸的过程中，需要进行大量的轮胎试验，以确保轮胎性能符合政府和配套工厂的要求。

轮胎正式投产后，我们会继续做轮胎测试，监控轮胎的质量。这些测试与发布新轮胎时所做的测试相同。测试轮胎用的机器是“里程实验”，平时做的实验是高速实验和耐久实验。