橡胶制品大师，橡胶在生产过程中产生气泡的原因是什么？
第一，原材料因素
原因分析
(1)天然橡胶水分和挥发物超标。
(2)化工原料和添加剂储存、配料等环节受水分影响，水分增加。
(3)钢绳受潮，钢丝砂浆未干。
(4)纤维帘线回潮率高，在原帘线中高于2%，压延前高于1%。
解决方案措施
(1)天然橡胶切割后，应采取橡胶干燥措施，并按标准控制水分和挥发物。严禁超标降低原胶中的水分含量。
(2)化工原料和添加剂储存时，应采取防潮措施，特别是在雨季、雨季和多雾天气，以利于运输、储存、加工等环节，避免原料受潮。将准备好的原料用塑料填充。
(3)钢帘线应在使用前1小时开箱，室内湿度不得超标，以免钢帘线受潮，涂胶后被吹干。
(4)纤维帘线在压延前加热干燥，帘线进入压延前回潮率低于65438±0%。
二、半成品零件的因素
原因分析
(1)混炼胶中的添加剂在混炼过程中分散不均匀。
(2)搅拌温度低，水分没有完全挥发。温度高时，在开炼机中加入硫磺时，硫磺容易熔化或焦烧。
(3)橡胶混合物是在停车时间不足或没有停车的情况下生产和使用的。
(4)胶料受热不均匀，成型时表面不光滑。
(5)当橡胶混合物在开炼机上热熔时，表面被空气包裹，并且模制的橡胶混合物含有空气。
解决方案措施
(1)优化生产配方，选择易分散添加剂替代现有添加剂，增加分散剂、均质剂等加工添加剂的应用，提高各种添加剂的分散性。
(2)用密炼机两段法生产混炼胶。在混合的第一阶段，升高温度，使原料中的水分和挥发物充分挥发。胶料停放后，第二阶段混炼，温度控制在加硫磺和促进剂的温度范围内，避免焦烧时间短或焦烧。
(3)在塑炼、一级混炼、二级混炼、成型过程中，严格控制半成品的停放时间。让各种添加剂充分扩散，提高混炼胶的均匀性，同时有利于机械作用下应力应变的恢复。
(4)胶料应受热均匀，并用切刀、落板、捣固等方法使胶料混合均匀。采用热炼时供胶与成型分离的操作方式，提高了模塑料表面的光滑度。
(5)橡胶混合物通过挤出工艺挤出，使得在模制的橡胶混合物的表面上没有空气截留现象。
三、生产经营的原因
原因分析
(1)开炼机辊型温度、热熔供胶温度、挤压出胶温度控制不严格，半成品表面有气泡。
(2)帘线胶和帘布胶中有大量空气，在成型和硫化过程中很难排出。
(3)半成品零件的厚度和宽度公差过大，重量公差过大，影响胶料在模具中的流动。
(4)在预成型过程中，当橡胶混合物被层压时，容易窝藏空气，导致橡胶中发泡。
(5)钢帘线浸胶时只挂在表层，钢丝内空气含量高，钢丝间空隙大，贴膜时容易窝藏空气。
(6)硫化时压力低，胶料致密性差，易产生气泡。
(7)硫化时的温度和时间达不到工艺要求，也会造成缺硫气泡。
解决方案措施
(1)控制开炼机辊型的温度和容量，防止胶料过热产生的气泡包裹在橡胶中难以去除。
(2)压光后，在橡胶帘上沿经线排列多组棉线，以增加橡胶帘之间的排气效果。卷绕前在压延好的橡胶帘线中加入扎泡装置，以增加橡胶帘线之间的排气效果。
(3)修改挤出模板的设计，使胶料的形状有利于模具，严格控制胶料半成品的结构尺寸和公差，防止产品夹带空气。
(4)预成型时需要堆叠多层橡胶时，将排气阀压出橡胶，减少橡胶层间容易截留空气，或橡胶表面气泡被气泡针刺破的现象。
(5)钢帘线由浸胶、贴膜改进为挤出涂布，降低了胶水中钢丝内的空气含量，减少了贴膜时容易截留空气的现象。
(6)合理设定模腔压力，保证硫化应达到的压力，使橡胶流动并充满模腔。
(7)严格按照规定的固化温度和时间控制生产操作，变人工操作为微机群控生产操作。
四、设备和模具原因
原因分析
(1)平板硫化机温控系统偏差较大，温控高时模具温度高，减少了胶料的口模流动时间。
(2)模具表面破损，凹凸不平，影响胶料流动性。
(3)模具表面容易形成污垢，影响胶料的流动性，容易产生明显的伤痕。
(4)模具排气线和排气孔分布不合理，排气线细，排气孔直径小，影响排气效果。
(5)模具反面的铁齿槽和导向角设计不合理，导致胶料进入时有分层，混气后无法排出。当模具关闭和排气时，胶料容易在此处产生涡流、湍流和重叠。
解决方案措施
(1)改进了平板硫化剂的测温点和感温系统，使模腔内的温度与仪器显示的温度一致。
(2)及时修复模具表面损坏部分，制造厂应采取措施保护和防止模具表面损坏。
(3)定期定量清洁和抛光模具表面，以保证模具表面应有的光滑度。
(4)改进模具排气线和排气孔的布局，使其纵横贯通，分布趋于合理。适当加粗排气管线，加大排气孔直径，增强排气效果。
(5)优化模具侧的凹槽和导向角的设计，以减少此处胶料的产品涡流和重叠。
通过对橡胶履带硫化产生气泡原因的分析，制定了解决问题的整改方案，加强了原材料的使用和管理，规范了混炼胶加工，改进了工艺操作，优化了模具设计。橡胶履带表面、胶层之间、花纹与钢帘线之间产生的气泡和亮疤等质量缺陷明显减少，提高了产品的外观质量。
五、成型制品中气泡产生的原因分析
主要原因是:
1，材料问题，橡胶材料在混合、储存、使用过程中有湿气，湿气没有消除，产生气泡，或者天气变化潮湿。大部分原因可能是原材料有问题。我们之前也有过类似的情况，换一批材料就好了。
2.如果模具的排气孔设置不当或堵塞，也会产生气泡，排气时也排列不当。原料炼胶时，物料内部包裹着空气，导致加工过程中物料和空气一起进入模具。如果模具在加工过程中没有配备排气槽或排气过程，空气很容易滞留在模具中，导致产品中出现气泡或气孔。
3.橡胶制品生产中，硫化后有气泡，可能是橡胶配方有问题。你可以找技术人员调整配方。
六、橡胶制品在硫化过程中有气泡。
1，混胶不均匀，操作人员不规范。
2.橡胶膜停车不规范，环境不卫生。管理不规范。
3、物料有水分(搅拌时加入一些氧化钙)
4、硫化不充分，不熟看起来像气泡。
5.硫化压力不足。
6、硫化剂杂质较多，小分子杂质提前分解，气泡残留在产品中。
7.模具本身排气设计不合理，洗胶料时空气不能及时排出！
8.产品太厚，胶料太少，橡胶传热慢。表面硫化后，橡胶流动性降低，导致缺料，所以可能出现气泡。
9.硫化过程中废气排放不当。
10，配方问题，硫化体系要改进。
解决方案:
1，延长固化时间或提高固化速度。
2、硫化前薄遍数遍。
3.硫化时排气次数多一点。
七、橡胶制品表面气泡产生的原因分析。
1.水分(搅拌时加一些氧化钙)；
2.硫化不完全，不熟看起来像气泡；
3.硫化剂中杂质多，小分子杂质提前分解，产品中残留气泡；
4.模具本身排气设计不合理，洗胶料时空气不能及时排出；
5.分散性差；
6.胶料塑炼时间长，产品硫化时有气泡。
8.硅胶成型产生气泡的原因是什么？
1.排气不足。硅胶材料放入成型模具后，合模瞬间会带入大量空气，空气不可能与硅胶材料融为一体。如果不排出空气，成型后硅胶按键表面会产生气泡。
2.硫化温度太低。硫化温度是硅橡胶成型中的一个重要参数。通常硅橡胶制品设定在160~200摄氏度。但有时由于出模操作时间过长或其他原因，模具长时间不在硫化机中加热，导致硅橡胶成型模具温度低，硅橡胶硫化温度低，会造成成型制品产生气泡。对此，我们只需要提高成型温度，或者将空模具开入机器加热一段时间就可以解决问题。
3.硫化温度太高。刚才说硫化温度太低会造成硅胶成型出现气泡。其实很多时候，过高的成型温度也会造成硅胶成型时产生气泡。为什么？个人是这么理解的，成型温度过高时，表面的硅胶原料在合模加压的过程中已经初具规模，此时的空气已经被截留在里面，难以排出，所以会造成成型气泡。为此，只需适当降低成型温度。
4.硫化时间太短。和硫化温度一样，硫化时间也是硅胶成型的重要参数之一，硫化时间的长短决定了硅胶能否完全硫化。如果硫化时间过短，不仅会导致硅胶成型后变软，还更容易造成表面气泡。这样的缺陷可以适当延长硅胶的硫化时间。
5.模具结构不合理，硅胶成型模具设计不合理也会造成硅胶成型出现气泡。比如产品在模具中的排列方式，分割方式，分模方式，模具尺寸的设计都会造成不好的气泡，但是开一套模具成本很高，不容易修改。如果硅胶成型中的气泡是模具结构造成的，通常从上述几点解决。