各位大虾，有谁知道印花布美兰制版的相关知识？帮帮忙，谢谢。

第一节概述

凹版印刷起源于中世纪的雕刻凹版画。它和平版印刷、凸版印刷、模版印刷一样，是印刷技术的重要组成部分，是现代印刷的主要印刷方法。

一、凹版印刷及其特点

凹版印刷因其版面特点而得名。凹印版的图形部分低于版面。它以不同的深度凹进印版来代表原图的不同层次，空白部分在同一版面上。印刷时，先将油墨填充在印版上，然后用刮刀将印版表面的油墨刮掉，再将残留在印版凹部(即图文部分)的油墨在压力的作用下与纸张(或其他承印物)接触，这部分油墨转移到纸张(或其他承印物)上，得到所需的印刷品。

凹印和复印的区别在于，通常是高速批量生产，而复印只是直接从原稿复印几份。印刷品包括书籍、报纸、杂志、教科书、图片、画册、地图、海报、目录、表格和票据、有价证券、包装材料和各种日常印刷品。与平版印刷和凸版印刷相比，凹版印刷具有印刷质量好的突出优势。通过不同的墨层，连续色调手稿的丰富层次得以完整展现。墨色厚重，色彩丰富，立体感十足。它的墨层厚度是平版印刷产品的5倍，是凸版印刷产品的2倍以上。凹印的优点是可以在高档纸、粗面纸、塑料薄膜、金属箔纸等各种承印物上高质量印刷。在现代印刷中常用于印刷各种精美的绘本、画报，特别是在包装装潢行业，如各种形状的商标、折叠纸盒、软包装材料(玻璃纸和各种薄膜材料)、礼品包装材料、各类包装纸以及其他商品的包装。由于凹印版材的耐印性高，在大批量印刷中优势最明显，经济效益好。

总之，凹版印刷墨层厚，色彩鲜艳，耐印性高，适用范围广，适合印刷连续图案。现已广泛应用于塑料包装印刷、纸质包装印刷、装饰印刷、转移印刷、出版印刷等领域。

二、凹印制版工艺的发展

凹版制版是凹版印刷中不可缺少的重要环节。随着技术的发展，凹版制版工艺也发生了变化。

从凹印工艺本身来说，随着技术的变化，凹印工艺也经历了它的起起落落。

15世纪中叶，凹版印刷板首次由手工制成。用切肉刀将铜板或钢板用手挖切。

17世纪初，用化学蚀刻法制作凹印版。具体做法是:先在铜层表面涂上一层耐酸耐腐蚀的蜡，然后用锋利的钢针在蜡层上画。所画线条的蜡层被破坏，使下面的铜表面暴露出来，并在下一步蚀刻过程中与酸性溶液接触，从而形成凹形痕迹。

18~19世纪期间多项技术的发明和应用，为凹版制版技术的巨大变革奠定了坚实的基础。其中包括:1782发现重铬酸钾具有光敏性；1839摄影技术的发明；1839发现重铬酸钾暴露前后物理性质不同；1864复写纸转移法等。凹版印刷技术诞生于1878年，投产于1890年的维也纳。凹印法利用照相技术制作胶片，使用复写纸作为中间体，从而完全取代手工雕刻，大大提高了制版的质量和速度。但由于工艺特点的限制，当时的凹版印刷仍然只能印刷较低档的印刷品，而随后的布梅兰制版法也未能从根本上提高凹版印刷的质量。

直到电子雕刻凹版工艺的出现，使凹版不再单纯依靠一维变化来体现浓淡(凹版法依靠网孔深度的变化，布美兰制版法依靠网孔表面积的变化)，电子雕刻凹版依靠网孔表面积和深度的同时变化来体现浓淡，使凹版印刷工艺复制以层为主体的高级活动件成为可能。

尤其是计算机技术在凹印领域广泛应用后，凹印制版和印刷技术更是如虎添翼。在凹印制版方面，率先实现了无软件技术。今天，凹版印刷领域的CTP技术已经成功运作了近10年，而胶印技术仍在大力推广CTP技术。其次，数字打样技术的成功应用，现在数字打样技术已经在凹印领域被广泛接受，并在生产中发挥着不可或缺的作用。图4-1是凹印工艺流程框图。

第三，凹版的分类

根据图文形成方式的不同，凹印版可分为雕刻凹版和蚀刻凹版。

(1)雕刻凹版:是用手动、机械或电子控制的雕刻刀，在铜板或钢板上挖出图形部分。为了表现图像的层次，挖的深度和宽度是不一样的。深浅附着的油墨多，印出来的色调强烈；浅墨印出的色调较弱。雕花包括:手工雕刻，机械雕刻和电子雕刻。

1.手工雕刻凹版:手工雕刻凹版是一种手工雕刻和半机械加工相结合的方法，将原稿按尺寸要求刻在印版上。

2.机械雕刻凹版:机械雕刻凹版是用雕刻机直接雕刻或蚀刻而成的雕刻凹版。

3.电子雕刻凹版:电子雕刻机用来代替手工和机械雕刻制成的凹版。它利用电子雕刻机上的光电原理，根据稿件中图文层次的不同，反射不同量的光到光源(如果稿件被透射，会透射不同量的光)，通过光电转换产生相应的电，控制雕刻工具的升降距离，雕刻出预先加工好的自然金属版面，获得所需的图文。印版版面的每日深度根据原稿的层次而变化。

电子雕刻凹版是目前应用最广泛的印刷版。

(2)腐蚀凹版

腐蚀凹版是利用照相和化学蚀刻的方法在要复制的图文上制成的一种凹版。

腐蚀凹雕包括:凹版和凹版。

1.凹印:又称影子印版，是目前常用的凹印版。它的制作方法是将原稿制成正片，然后覆盖在复写纸上进行曝光，使复写纸上的明胶感光。曝光充足的明胶是完全感光、硬化、透明的。相反，未曝光部分的明胶不会硬化。硬化部分相当于正片中的亮部，影像部分明胶未完全感光或不感光。将曝光后的复写纸小心翼翼地包裹在镀铜后抛光的滚筒表面，使硬化后的感光胶膜转移到滚筒表面形成防腐层，显影腐蚀后得到凹印版。由于粘贴在鼓表面的感光胶膜厚度不同，蚀刻后的凹分支深度也不同，这些不同的深度对应代表了图像的层次。在图像最暗的部分，印版的凹陷深度最大，印刷品的油墨层最厚；图像最亮部分的墨层最薄或无墨层，两者之间部分的墨层厚度相应变化。这样可以完整地再现图像的细微层次，增强复制品的真实感。这种印版最适合印刷照片等手稿。

2.照相网点凹版:这种凹版是在印版滚筒表面直接涂上感光液，然后印上网点阳图。在光的作用下，空白部分的胶膜感光硬化。在腐蚀过程中，这些硬化的胶膜保护滚筒表面不受腐蚀，形成非图形部分，而图形部分被腐蚀形成深度相同但面积不同的点，形成所需的凹印版。其特点是不使用复写纸转印图像，而是使用网点的正像进行印刷。

第二节凹印滚筒的结构和加工工艺

一、凹印滚筒结构

凹版印刷机是轮转印刷机，所以凹版印刷板必须是圆柱形的才能在机器上印刷。这种圆柱形印版被称为凹印滚筒。凹印版材是以空心铸铁或刚性圆筒为表面，以铜为版基，经印刷、蚀刻等一系列制版工艺制成。印版滚筒分为整体结构和组合结构两种形式。图4-2是整体式凹印滚筒的结构示意图，其特征在于:板体与转轴颈连为一体，一次铸造成型。这种结构加工简单，加工精度容易保证，但铸造工艺复杂。

图4-3是组合凹印滚筒的结构示意图。板体4一般为相应尺寸的无缝钢管，两端与上端盖5紧密配合，端盖5中间加工有与板体外圆同心的锥形孔。锥套6与锥孔紧密配合，转轴8与锥套内孔无间隙配合，并用锁紧螺母紧固在一起，保证转轴8；与板的外圆同心。这种结构的凹印滚筒具有重量轻、更换方便、加工性能好等优点，但加工零件多，精度要求高。目前广泛应用于包装行业。

上述两种辊筒虽然结构不同，但其板体组成是相同的。现描述如下。

(1)板体:板体为圆柱形，由铸铁或钢管制成，是滚筒的底座。其表面经过精加工，要求平直无缺陷(如砂眼、凹坑)。

(2)镀镍层:由于钢或铁上直接镀铜结合力差，不牢固，一般应在镀铜前进行镀镍，在凹印滚筒表面镀一层薄薄的金属镍，以保证镀铜质量。

(3)底铜层:厚度约2 ~ 3 mm，可多次使用。底层电镀后，应在专用机床和磨床上进行车削或磨削，使其外圆尺寸和几何精度达到规定要求，并使铜层表面结构更加精细，以保证电镀表面质量。

(4)银处理层:为了便于表层铜层与底层铜层的分离，在电镀表层铜之前，先对底层铜表面进行银处理，即用蘸有银溶液或硫化铵溶液的刷子在底层铜表面均匀刷上一层银溶液或硫化铵溶液，然后再电镀表层铜。

(5)表面铜层:表面铜层厚度约为0.13 ~ 0.15 mm，只使用一次。每次制作新的印刷版时，必须去除旧的表面铜，并镀上新的铜层。电镀后还应进行研磨、打磨、抛光等精细和超精细加工，以保证表面铜的表面质量(几何精度和平整度)。

(6)镀铬:为了提高印版表面的硬度和耐磨性，印版制成后，在印版表面镀上一层铬。

为了保证印品质量，凹印版滚筒的表面质量要求很高。加工后的印版表面要镜面，无凹坑和加工痕迹，几何精度和平滑度要求非常严格:

①转轴的外圆面与印版滚筒的外圆面应严格同心，公差应≤ 0.03mm..

②印版滚筒的圆柱面不圆度公差为0.01mm。

(3)版滚筒的圆柱面公差为0.02毫米..

(4)印版滚筒的柱面粗糙度在0.02▽以上(光滑度为▽ll)。

二、凹印滚筒加工工艺

由于凹印工艺的需要，对凹印滚筒的制作提出了严格的精度要求，加工工艺复杂，难度大。很多工艺还采用特殊的方法在特殊的加工设备上进行加工，介绍如下。

(一)新型凹印滚筒加工工艺

图4-4是新型凹印滚筒的加工工艺示意图。

1.鼓材料。目前一般的凹版板体材料是无缝钢管，因为这种材料在市场上有售，不需要专门生产，而且一般价格便宜，货源充足，钢材加工性能也比较好。

2.金属加工。滚筒的加工一般在普通车床和磨床上进行。需要进行粗加工、半精加工和精加工，保证尺寸精度符合要求，表面粗糙度在0.8左右。

3.脱脂。用弱碱或有机溶剂去除被加工轧辊表面的油脂和污垢，使轧辊表面洁净，便于镀镍。

4.镀镍。镀镍是凹印滚筒镀铜前必须进行的重要工作。由于钢管直接镀铜附着力差，一般先镀镍，在凹印滚筒上镀一薄层金属镍，以便在镍层上镀铜。

凹版镀镍是在主要含有硫酸镍的溶液中进行的。在脉动直流电的作用下，阳极镍板释放电子，Ni-2e→Ni++阴极凹印滚筒获得印版滚筒的表面沉积，即Ni++2e → Ni，使凹印钢带着金属镍滚动。

配方:硫酸镍250g/1。

硼酸40克/1

氯化钠25g/1

电流2a/dm2

温度50℃

5.镀底层铜。镀铜是凹版加工中的关键工序，其质量直接影响印版的加工质量。凹印滚筒采用硫酸铜电镀液镀铜工艺。在直流电的作用下，阳极和阴极都发生电极反应，阳极的纯铜块释放电子生成二价铜离子，Cu-2e→Cu2+，阴极凹印滚筒获得电子进行沉积反应，使铜离子在滚筒表面还原为铜原子，Cu2++2e→Cu。经过多次电极反应后，凹印滚筒表面镀上一层铜。

配方:硫酸铜220g/1。

硫酸50克/1

硬度添加量

电流密度15 ~ 20a/dm2

温度25℃

6.车削和磨削。底部镀铜后，表面精度和尺寸精度达不到规定要求，必须进行车削和磨削。车削和磨削可以在普通车床和磨床上进行，也可以在专用的车削和磨削组合机床上进行。需要特别注意的是:车削和磨削时，必须采用相同的加工定位基准，以保证各加工面的相互位置精度。处理后的底部铜层厚度约为2 ~ 3 mm

7.脱脂。原理和3一样。

8.银处理。也称为“镀银”处理，或浇注隔离溶液。常用处理液的主要成分是:硫化铵[(NH4)2S]和氢氧化钠。还有一种由硝酸银和氰化钾制成的“银溶液”，但很少使用，因为氰化钾有毒。处理时，缓慢旋转滚筒，将处理液均匀地倒在滚筒表面，形成一层薄薄的隔离层。要求铜皮能牢固附着，印刷时不能脱落，但印刷后铜皮(表面铜)能顺利从滚筒上剥离。

9.镀铜。镀铜是一个非常重要的过程。要求表面铜层结晶细致，表面光滑，厚度均匀。因此，在表面镀铜时，电镀液中硫酸铜的含量、硫酸的浓度、电镀液的温度、电流密度和电解液的PH值应严格控制在允许的范围内。精心操作，确保表面引线质量。表面铜的厚度约为0.13 ~ 0.15毫米。

10.车削和磨削。镀铜后，要对滚筒表面进行精细加工。通常，车削和磨削是在组合的车削和磨削机床上进行的。用金刚石钻头和金刚石砂轮进行车削和磨削，将滚筒表面的铜层切削到所需的直径和表面精度要求。车削和磨削必须在一次安装中完成。

11.抛光。磨鼓后用羽毛布打磨砂轮，或用专用软炭对鼓表面进行超精加工，使鼓表面光洁度达到镜面，表面粗糙度达到0.05以上。

(2)旧凹印滚筒的加工工艺

老式凹印滚筒的加工过程如图4-5所示。各工序要求与之前相同，不再赘述。如果鼓的尺寸不变，可以将表面铜剥离，然后再进行银处理、镀铜、车削、抛光，不需要银处理前的各种程序。

第三节凹版制版方法

凹版是凹版印刷的基础。在现代凹版印刷中，制作凹版有三种方法:传统凹版制版法、网点凹版制版法和电子雕刻法。它们各有特点，介绍如下。

一、电子雕刻制版方法

电子雕刻制版法是集现代机械、光学、电学和电子计算机于一体的现代制版方法，能快速、准确、高质量地制作出所需的凹版。根据雕刻工具的不同，可分为电子机械雕刻、激光雕刻和电子束雕刻。

1.电子机械雕刻方法

电子机械雕刻是一种快速发展的高速自动凹印网形成方法。它改变了过去腐蚀形成的凹洞，而是用钻石刻刀直接刻在凹版的铜面上。其过程如下:首先将原稿电分割成网点片或连续色调片，通过扫描头上的物镜扫描网点片或连续色调图像。点的大小或深度从扫描密度的光信号大小转换成电信号大小，然后输入电子计算机。经过一系列的计算机处理后，传输变化的电流和数字信号，控制和驱动电动雕刻金刚石刀具，在镜面铜缸表面雕刻出大小深浅不一的凹版网纹。形成过程如图4-6所示。

图4-6雕刻网格步长调整流程图

以K304电子雕刻机的工作过程为例，说明了机械电子雕刻的工艺流程。图4-7显示了工艺流程。

图4-7电子雕刻凹版工艺

(1)胶片的制作根据电子雕刻机转换头的不同(分为O/C转换头和O/T转换头)，可分别采用连续谐波扫描点片。如果使用O/C转换器，胶片应是由白色不透明聚酯感光胶片制成的连续调像胶片，柔韧性小；如果使用O/T转换器，胶片应进行扫描和筛选。胶片可以是正片也可以是负片，主要取决于工件的复杂程度和要求。

(2)滚筒安装凹印机的滚筒可分为有轴滚筒和无轴滚筒两种。安装无轴辊时，要用两个顶尖支撑凹印辊两端的锥孔；带轴的滚筒必须安装在两端的轴套上，然后通过联轴器与电动雕刻机连接。滚筒安装后，用1: 500的汽油和机油混合液清洗滚筒表面的灰尘、油污和氧化物，使滚筒表面干净无污染。

(3)贴膜前，用干净纱布和适量无水酒精擦拭贴膜和扫描滚筒表面。粘贴时，胶片中心线应垂直于扫描运动方向，并完全靠近扫描滚筒表面，否则扫描聚焦不准，成像弱，会影响雕刻的层次和清晰度。

(4)编程是指将相应的数据和工作指令输入电子计算机，控制电雕刻机的工作。编程必须熟悉产品规格、客户要求、布局，根据图案内容和规格选择网线、网屏角度和层次曲线。版面尺寸较大时，宜采用较粗的线数，如60线/cm，并根据黄、品红、青、黑使用相应的网屏角度和层次曲线。如果临摹一个规格小、层次丰富的图案，要用较少的细线，比如70线/cm，来体现细微的层次。并且文字线条图案要采用硬的层次曲线。

(5)通过调节控制盒的电流值，可以获得合适的暗色调(全色调)、高光(5%)网点和沟槽尺寸。电子雕刻的网点可分为四种形状，分别用0 #、2 #、3 #和1 #表示，它们称为网角形状，如图4-8所示。通过改变电动雕刻时的转速、进给速度和雕刻频率，获得不同的网角形状。

图4-8网角形状示意图

比如在更高的速度下，点状拉长成◇状；低速时，点状展平为口状。试刻是一项非常重要的工作，直接关系到印刷品的色调水平。因此，在试刻时，应根据不同的网线数、网点形状和印刷材料选择相应的暗调和高光网点，可用网点测试仪测量网点的对角线和沟槽大小来确定。

(6)扫描校准扫描时，以扫描滚筒的白色表面为基面，使胶片上黑色密度的图文与白色基面形成明显对比。为了保证凹印时第一色调的印刷，扫描头应设置适当的密度差。可以在768通过将光学头移动到5%加网密度区域来校准，并且该密度的数字输入值处于该值。剩下的数字输入(768 ~ 1023)在白色基面和胶片的空白部分做了足够的区别，保证了雕刻粘贴形成的边缘和底色部分不会影响雕刻或印刷过程。

(7)以上工作完成后，电雕机将正式进入雕刻。当扫描头扫描薄膜时，与扫描同步的雕刻头根据扫描信号进行雕刻。雕刻头的移动由应时振荡器驱动，雕刻头的最高雕刻速度可达4000格令/秒点。

2.激光雕刻法

激光雕刻法二十多年前由英国克罗斯菲尔德公司试制成功，1977年首次展出激光凹版雕刻机。公司一开始是用环氧树脂填充被腐蚀的铜鼓的网格，使其硬化，然后在研磨机上研磨，使其表面变得光亮。雕刻时，用能量可变的二氧化碳激光束照射滚筒。因为铜表面可以反射激光束，所以保留了原有的铜网壁，而环氧树脂则从网中去除。去除量与激光束的大小有关。激光雕刻法的主要不足是铜和环氧树脂

材料性质差异很大，技术上很难做到光滑的非印刷面，使得非印刷区域有污渍。此外，制版还需要电镀和腐蚀设备。此后，该公司改用在表面喷涂环氧树脂，然后在激光雕刻前对滚筒表面进行处理。印刷区域由不同深度的螺旋排列的细槽组成。代替网格墨水填充区域，

“连续凹槽”。1982公司对激光雕刻控制系统进行了改造，打破了以往连续的凹槽，从而形成了类似网格的凹坑。图4-9显示了激光雕刻法的工作原理示意图。它的工作过程是由二氧化碳激光器发出的激光束经电子计算机控制，根据凹版手稿的信息要求形成所需的激光束，然后通过反射镜和聚光器(透镜)照射在凹版铜滚筒表面，使环氧树脂熔化蒸发，形成所需的凹坑，这些凹坑形成与手稿相对应的印版。

图4-10显示了激光雕刻过程，简要描述如下。

(1)蚀刻滚筒按照传统的蚀刻方法，将精加工的凹印滚筒表面蚀刻成需要的网格形状进行喷涂。

(2)喷涂环氧树脂用静电喷涂法喷涂专门配制的环氧树脂粉末，使滚筒表面涂上环氧树脂，然后将滚筒移至红外炉中，从180℃开始熔化滚筒，缓慢旋转。整个过程由微型计算机控制。为了使滚筒达到足够的涂层厚度，可以进行第二次喷涂。在硬化过程结束时，温度达到200℃。整个过程大约需要1.5h。最后，冷却滚筒。为了使鼓的表面光洁度达到一定的要求，需要对鼓进行车削和抛光，以方便激光雕刻。

(3)采用CO2气体激光器(功率150W)进行激光雕刻，激光束接触的环氧树脂表面被蒸发。滚筒转速1000转/分。雕刻速度取决于鼓的周长，一般每分钟雕刻75毫米。激光雕刻滚筒的最大尺寸为长度2600mm，周长1600mm。

根据相关资料，激光雕刻机可以采用两种输入方式:在线操作和离线操作。

在线操作意味着激光雕刻机与电气分机相连。安装在电子分机上的原稿可以是彩色胶片、黑白原稿或反射原稿。最大尺寸为580 mm ~ 610 mm，上线时直接将扫描信号输入与电分机同步运行的激光雕刻机，使激光束雕刻的网格中填充树脂的深度与图文对应部分的调整值相适应。

当不在线操作时，来自电分机的信息存储在磁盘上，然后在需要时输入到激光雕刻机进行雕刻。

(4)镀铬雕刻凹印滚筒清洗检验后，在传统镀铬机上镀一层铬，提高耐磨性，保证其耐久性。

印刷完成后，可以将滚筒上的涂层剥离，然后用环氧树脂填充网格，进行下一次雕刻。一个鼓可以重复使用十次以上。

激光雕刻的优点:质量好，图像清晰，适合20 ~ 70线//cm；；复制精确，无需修改滚筒，生产能力高(雕刻滚筒长度2600mm，周长1200mm，仅需35min)；可自动重复连续雕刻，特别适合包装印刷。

3.电子束雕刻方法

只有德国海尔公司从事电子束雕刻凹印滚筒的生产，第一台电子雕刻机是1980年初制造的。

(1)电子束雕刻机的基本结构电子束雕刻机的机架是铸铁床身，如图4-11所示。

它和相同长度的真空箱形成一个滚筒加工室。腔体内有两个轴承座，由步进电机通过丝杠驱动，沿机器长度方向独立运动。轴承座有两个辅助装置，在机器装上滚轮后自动夹紧。轴承座内有大功率电机驱动的滚筒，滚筒转速取决于滚筒直径，一般为1200-1800 r/min。

滚筒雕刻时，电子束枪是固定的，滚筒在电子束枪前左右移动。电子束枪安装在机器中间的处理室后面，穿过真空箱盖。电子束枪和磁鼓之间的距离由步进电机驱动。电子束雕刻机还具有控制电子束枪和机器的电子柜、高压发生器和真空泵。

(2)在雕刻过程中，将雕刻好的凹版滚筒安装在开盖对中装置上，滚筒轴以轴承座的轴线为中心。其他步骤由多个微型计算机控制，操作顺序如下。

①关闭真空室的盖子。

②夹紧滚筒。

(3)真空泵排出空气以在电子束枪的处理室中产生真空。

(4)转动滚筒，在滚筒的起始端进行雕刻的初始定位。

⑤打开并设置电子束。

⑥开始雕刻。

控制和调整过程大部分时间是并行的，开始雕刻需要6min。长度为2400mm，周长为780mm的鼓，雕刻时间为15min。另一个同样长度和周长1540mm的鼓的雕刻时间是22分钟。雕刻时，只有雕刻滚筒旋转和水平移动，电子束枪是固定的。雕刻后，电子束自动切断，滚筒停止，加工室充气，最后释放滚筒。刻一个鼓不到15分钟，可见每小时可以刻两个鼓。

用电子束雕刻时，高能电子束穿透铜层约5μm，停在原子场中。它将所有动能传递给铜，从而产生过热的铜熔体。电子束中产生的等离子体压力从侧面将铜熔体推出熔化区。滚筒的圆周速度为每秒20 ~ 30m，熔融液体沿切线以液滴的形式甩出旋转的滚筒。微小的铜滴在真空中飞行，只是稍微冷却，仍然以熔融状态与更换的反射镜碰撞，成为铜渣。电子束冲击后，网腔内的熔化区在熔化铜的表面张力作用下发生再结晶，形成有光泽的表面，网腔形状为半球形。如图4-12所示。

(3)电子束雕刻技术的优势

①电子束雕刻速度高(10—15万格/秒)，易于调制和偏转。

(2)电子束与拍摄室内快速旋转的滚筒同步运动，即在拍摄网孔时电子束始终处于滚筒的同一位置。

③电子束可以雕刻任意数量的线条和网屏角度。

(4)采用特殊的电子束雕刻网点装置，轮廓再现得到了明显的改善，这对文字和线条的再现非常重要。

⑤与电子雕刻相比，生产效率提高1 ~ 2倍。

⑥电子束雕刻产生的网格形状为半球形。当高温铜熔化时，汽化筒被等离子体压力挤出网格，再结晶表面厚度小于5/微米..因此，网格内壁光滑，网壁无缺陷，有利于在高速印刷条件下实现很好的油墨转移。

二、凹印制版方法

凹版制版法又称复写纸印刷法或复写纸蚀刻法，是一种传统的凹版制版方法。

其过程是将原稿用照相或电分离的方法制成连续的正片图案，然后先在感光纸上烘干凹印网(也叫网格)，再烘干连续的正片图案。曝光后的复写纸具有凹印网和阳图文字，印刷在脱脂辊上并显影，从而在印刷的复写纸上形成不同密度的网格。填版后，用不同浓度的氯化铁蚀刻液蚀刻，形成大小相同、深度不同的凹版网纹。其形成过程如图4-13所示。

凹版制版的工艺流程如图4-14所示。主要过程描述如下。

(1)任何性质手稿的摄影，如素描、彩色照片、黑白照片等。，就要先把它们翻拍成与原作相反的连续的正调图。如果稿件是彩色图像，要依次做成黄色、水晶红、青色、黑色四种分色的正片，再经过校正后变成四色正片。文字稿，用照相排版的方法拍成要求的格式。

(2)拼版制作的正片图片或文字需要组合印刷的，应当按照版面要求和技术参数拼成印刷版面。

(3)碳纸感光碳纸是由纸基、明胶和碳颜料组成，它没有感光性能。只有经过敏化处理后，明胶层才能吸收重铬酸钾(K2Cr2O7)，才具有光敏性。敏化处理一般应在复写纸干燥前24小时进行。敏化溶液由重铬酸钾和水组成。在室温22℃左右，空气相对湿度65%的环境条件下，将复写纸放入2.5% ~ 5%的重铬酸钾溶液(温度约为15 ~ 18℃)中，浸泡3 ~ 4 min，取出晾干，放入密闭的铁缸中待用。

(4)复写纸丝网印刷凹版丝网印刷用的丝网有两种网孔形状，一种是方形网孔，一种是不规则网孔。它的特点是曝光时，黑色的小方块是不透明的，只有白线是透明的。通过曝光，复写纸胶层有网状潜影，腐蚀后形成深浅不一的网状墙。印刷时，凹版的着墨部分较大。用刮刀刮墨时，刮刀不仅要刮去空白部分的油墨，还要刮去图形部分的部分油墨，影响图形质量。为了防止这种情况的发生，在不影响图像层转移的情况下，对屏壁进行干燥处理，使其可以在印刷时作为刮墨刀的支撑，保证图形部分的油墨不受刮墨刀的攻击，保证印刷产品的质量。

(5)烘干复写纸，将拼接好的正片放在印刷版上。