包装厂自动模切压痕机工作时出现的问题如何解决！！

随着社会的发展和人民生活水平的不断提高，消费者不仅要求商品的内在质量，而且对商品的包装也提出了更高的要求。这不仅包括对商品包装装潢设计的要求，还包括对包装印后加工质量的要求。

模切压痕加工技术适用于各种印刷品的表面加工。特别是各种档次的纸箱、纸盒、商标、艺术品等表面的精加工也是实现包装设计的重要手段之一。模切压痕加工不仅对包装的最终质量和效果起着重要作用，而且能在很大程度上提高印刷品的艺术效果，还赋予印刷品新的功能，成为印刷品增值和促销的重要手段。因此，模切压痕技术越来越受到人们的青睐，使用范围也越来越广。然而，在模切压痕过程中，往往会出现一系列问题，影响生产的顺利进行。因此，本文对卧式平压平模切机生产模切压痕的常见问题进行了分析，希望对实际生产有所帮助。

全自动卧式平压平模切机，其送纸收纸原理与胶印机相似，这里不分析其中的故障。以下只是模切中常见的问题。

压力不均匀

模切压痕过程中压力不均匀，一般有两种情况:

1.如果压力稍有不均匀，可能是由于模切刀和钢丝(钢刀和钢丝)分布不均匀，造成模切时动平台受力歪斜。此时，应在模切板上安装平衡刀线，使平台受力均匀。

2.如果平台四角出现严重的压力不均匀，主要是支撑动平台的四根连杆高度不一致造成的。此时应打开模切底座的盖子，检查摆杆是否磨损。如果磨损严重，就需要更换。否则，有必要调节四个压力调节斜坡，直到压力一致。

模切精度不高

模切精度是衡量模切质量的重要标准之一，是生产合格产品的重要保证。在实际生产过程中，模切精度往往达不到设计要求。影响模切精度的因素有很多，主要有以下几个方面:

1，主传动链磨损拉长，会直接影响模切前的定位精度。这时候只能更换链条了。

2.间歇机构磨损，导致停止或启动时牙排抖动，影响模切精度。这种情况下一般只影响定位精度。此时，应检修间歇机构。

3.前后定位摆的定位距离太小。因为链条本身的长度存在一定的误差，如果定位距离过小，前后定位时就无法消除链条误差，从而影响模切精度。此时，应调整前定位摆动架的调整螺钉或后定位摆动架的凸轮位置，使前、后定位架可移动齿排2 ~ 3 mm..

4、上层模切或下层模切定位不准。机器长期使用会造成模切架或模切底板上的定位块磨损，导致配合间隙过大，模切精度降低。此时，应更换定位块。

5.侧定位板的磨损是导致侧定位不准确的重要因素。因为定位的移动量不足以弥补磨损，所以侧面定位的精度会变差。此时，应更换侧定位板。

6.夹爪压力太小或不均匀。如果由于长期使用，叼纸牙活动齿的弹性变小，会造成纸张在传递过程中打滑或脱落，直接影响模切精度；叼纸牙之间的不均匀压力可能会导致纸张在模切过程中歪斜。此时，应更换活动齿。另外，固定齿的水平高度也要一致，否则夹纸时可能会有纸张碰撞或夹纸后纸张起皱，影响模切精度。

7.在操作过程中，纸板变形或拉伸，导致套印不准确，从而影响模切精度。应选择合适的纸张，以减少材料缺陷对模切精度的影响。

8.由于操作者的失误导致精度不够，或者由于模切版本身精度不高导致模切精度达不到要求。这时要对操作人员进行专业培训，提高生产管理要求，或者重新制作模切版。

模切松板

所谓松版，是指模切时废边和纸板散落，导致送纸不理想的现象。散版严重时会影响正常生产。松版的主要原因是模切制版过程中的失误和弹性胶条(或海绵)选择不当；同时，其他因素也可能造成印刷松散。

1，模切制版，如果活件形状复杂或者活件排列较多，而模切接缝又很小很少，就容易造成模切版散乱。此时应适当增加连接点的数量，如有可能，带电部件的长度方向应与输纸方向一致。

2.如果模切版上的弹性胶条(或海绵)太软，不能顺利弹纸，也会造成松版。此时应选择硬度高、弹性好的优质弹性橡胶条(或海绵)。

3.压出料提前开始也是板材松动的重要原因。模切后，活动平台下降时，虽然纸张已被弹性胶条(海绵)弹离刀线，但弹性胶条(海绵)一般比刀线高2 ~ 3mm。此时，如果叼纸牙排开始移动，由于弹性橡胶条(海绵)仍将纸张压在模切底板上，容易撕裂纸张，造成印刷松动。此时应松开间歇机构与主链轮轴之间的联接套进行调整，使动平台从上止点下降7 ~ 8 mm(瓦楞纸模切时应为10 ~ 15 mm左右)时，压料和出料开始移动。

4.此外，模切印刷品的质量也是造成印刷松散的原因之一。如果印刷品的纸张质量太差，纤维太短，模切时可能会出现松版。此时，可以降低模切速度，适当增加连接点的数量。

模切时，切边不光滑甚至起毛。

造成这种现象的主要原因与钢刀的质量和钢刀的作用能否正常发挥有关。主要有以下几种情况，一定要引起足够的重视。

1，钢刀质量差，刃口锋利，模切适应性差，是造成刃口不光滑甚至模糊的重要原因。根据模切印刷品的不同性质，选择优质钢刀，提高其模切适应性。在没有特殊要求的情况下，尽量选择有横条纹的钢刀。

2.钢刀口磨损严重，没有及时更换，导致钢刀无法正常工作。经常检查钢刀刃口的磨损情况。如果发现磨损严重到影响模切质量，要及时更换新钢刀。

3.模切压力调整时，钢刀处垫纸处理不当，即压力不修，导致模切压力不舒服，切边也会不光滑或起毛。要重新调整模切压力，更换垫纸，使压力达到模切要求。

4、模切刀与弹性胶条(或海绵)的匹配和安装不规范，也会造成上述现象。弹性橡胶条(或海绵)必须足够硬才能压住纸张，这样模切机才能顺利切割印刷品。不同的纸张要选择不同硬度的弹性橡胶条(或海绵)，放置位置和高度也要符合规范。

5、边缘不光滑或模糊，还与底部钢板的平整度和机器压力有关。底部钢板必须平整，必要时应更换。

爆发线(爆发颜色)

爆线是指产品模切或成品折叠时压痕处的纸张开裂。这是模切中常见的问题，尤其是在干燥的天气。应根据具体情况进行分析:

1，纸张易碎，含水量低，尤其是高温打磨的纸张，模切时易爆炸。这时，在模切前将纸张打湿。可以用水机给纸的背面浇水，增加其含水量，使其稍有弹性，然后再去模切机。模切后，如果贴盒时线爆了，可以在折痕处擦水来缓解线爆。

2.印刷品表面有大面积的蓝色或黑色等深色，模切后有爆炸性。印刷时不添加或在深色油墨中添加油墨添加剂，以加强油墨在纸张上的附着力，减少爆色、爆线现象。

3.纸(板)厚度过大时，容易产生线爆。这时候就要合理选择模切钢线的高度。

4.钢板垫上纸后，爆线要变细。

5.模切机压力过高，会爆线。此时应降低压力，使废料刚好分离。

6.压痕模或底毡纸过厚过窄易爆。应选择合适厚度的压痕模具，压痕宽度适中。

7.从切口掉落的纸粉堆积在狭缝和爆炸线中。操作者应及时清除干净纸张上的纠纷、异物等。

不规则压痕线

压痕线不规则的主要原因是钢丝垫纸上的压痕槽太宽，纸板压痕位置不确定；钢丝垫纸厚度不足，槽角不规范，出现多余圆角；排刀和定刀松紧不合适，钢钱太紧，底部不能与压板平面达到理想接触，压痕时容易扭曲；钢钱太松，缩进去容易走动。消除方法是更换钢丝垫纸，压痕槽宽度合适；增加钢丝垫纸厚度，修整槽角；排刀固定时松紧要合适。

当模切后去除粘合剂时，标签通过粘合被去除。

不干胶模切后，标签往往会被纸张边缘的废料剥离，尤其是一些小面积的标签，更为严重。一般可以从以下几个方面解决这个问题:

1.设计时，标签面积要适当加大，形状不要太复杂，标签排列要合理。

2.防止自粘薄纸的粘合剂粘度降低。可以降低储存和印刷车间的温度，或增加其粘度。

3、更换钝刀片，或者重新制作模切版。

4.通过在坐垫下模切底板的方法调整模切板的压力，使模切板压力均匀，模切压痕深度一致。

5.加快模切和废料处理的速度。

以上讨论的问题都是生产中的一些常见问题。在实际生产中，还会出现很多其他的问题，可以根据具体情况进行分析，找出可能的原因，采取相应的措施加以解决。只有在实际生产操作中不断总结和掌握各种技能，熟悉生产设备的性能，掌握生产工艺的要求，才能及时正确地排除生产中的各种问题，为顺利生产高质量的模切烫印产品创造有利条件。

参考:/html/postpress/cutting/20100620/8094 . html

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