代工行业是什么？

铸造行业现状

在科学技术飞速发展的今天，由于铸造工艺的特殊优势，目前还没有其他制造工艺可以替代一些复杂的结构件。铸造工艺仍然是最经济、最方便的金属成形工艺。随着全球经济的全球化，国际合作日益密切，竞争日益激烈，中国汽车铸造行业应充分发挥铸造资源优势，发展自己的铸造产业。

在科学技术飞速发展的今天，由于铸造工艺的特殊优势，目前还没有其他制造工艺可以替代一些复杂的结构件。铸造工艺仍然是最经济、最方便的金属成形工艺。随着全球经济的全球化，国际合作日益密切，竞争日益激烈，中国汽车铸造行业应充分发挥铸造资源优势，发展自己的铸造产业。

1.中国铸造工业的现状

中国是当今世界上最大的铸件生产国。据资料显示，我国铸造产品产值约占国民经济的1%。近年来，铸件进出口贸易快速增长，铸件产量达到9%左右。中国有2万多个铸造站点，铸造行业从业人员1.2万人。“长三角”地区的铸件产量占全国的1/3，民营企业是这一地区的主体企业。汽车和汽车零部件工业的发展有力地促进了铸造工业的发展。丰丸汽车是亚洲最大的铝合金轮毂企业，年产值超过6543.8+0亿元，出口额6000美元。昆山富士和机械有限公司生产汽车发动机和制动系统铸件，年产量4万t，销售收入5.5亿元。华东德士古是先进的现代化缸体铸造企业，年产量1万件。

汽车缸体的铸造能力。山西是铸造资源大省，拥有丰富的生铁、煤炭、铝镁、电力和劳动力资源，使山西在铸造行业具有得天独厚的优势，铸造企业500家，其中80%是民营企业。山西国际、河津山联和山西胡阿祥的年产量分别达到4万吨、2万吨和65438+20万吨。在“东三省”，一汽集团、哈飞集团等重点汽车企业带动了汽车铸件产量的增长。一汽集团铸造公司已形成40万吨铸件的生产能力。辽宁北方曲轴有限公司将在“十一五”末形成年产654.38+0.5万台发动机、654.38+0万根曲轴、产值20亿的曲轴生产基地。珠三角压铸业发达，压铸企业700多家，年产量20万t，东风日产、广州本田、广州丰田及零部件企业有力地推动了压铸业的发展，汽车缸体、缸盖等压铸件产量逐年增加。

2.国外铸造工业的现状

近年来，全球代工行业持续增长。2004年，铸件产量比上年增长8.4%，中国生产铸件2242万吨，居世界第一，比上年增长23.6%。世界十大铸造生产国产量及增长率见表1。从表1可以看出，2004年中国的铸件产量约占全球铸件产量的1/4。巴西的铸造产量增长最快，达到25.8%。增长率超过两位数的国家有巴西、中国、墨西哥、印度，都是发展中国家。发达国家铸件增速普遍较低。自2000年以来，美国的铸件产量已经退居第二位。2004年美国铸件总产量为65，438+0，236，5438+0，000 t，其中灰铸铁占35%，球墨铸铁占33%，铸钢件占8.4%，铝合金铸件占65，438+0.6%。从需求来看，球墨铸铁件和铝铸件的需求在增加。2003年进口铸件占总需求的1.5%，进口铸件价格比美国低20% ~ 50%。近年来，由于环保要求高、能耗高、劳动力贵等原因，美国大型汽车公司生产普通汽车铸件的代工厂纷纷倒闭，并逐渐将铸件生产转移到中国、印度、墨西哥、巴西等发展中国家。日本的代工行业不景气，员工在减少。2004年日本铸件总产量为639万吨，其中灰铸铁占42%，球墨铸铁占30%，铸钢件占4%，铝合金铸件占265，438+0%。从需求来看，球墨铸铁件和铝铸件的需求在增加。日本铸造工业在技术创新方面做了大量工作，开发了球形低膨胀铸造砂、高阻尼铸铁材料、中硅耐热球墨铸铁等材料。其真空压铸铸件可焊接热处理，汽车铝轮毂采用半固态铸造，提高了强度和延伸率。镁合金压铸进一步发展，取代了重力铸造，提高了性能，降低了成本。

3.汽车铸造技术的发展方向

汽车技术正朝着轻量化、数字化、环保的方向发展。据相关数据显示，若车辆自重降低10%，油耗可降低5.5%，燃油经济性可提高3%-5%，排放可降低约10%。减轻铸件重量的方法主要有两种。一、使用铝、镁等有色合金铸件，美国2003年统计，三分之二的铝铸件用于汽车，每辆汽车达到107公斤。二是降低铸件壁厚，设计多件组合铸件，生产薄壁高强度复合材料铸件，减少加工余量生产近净形铸件。随着汽车技术的快速发展，为了缩短铸件生产的准备周期，降低新产品开发的风险，需要快速制模技术、计算机模拟、三维建模和数控技术。清洁生产和废物循环利用是铸造行业的发展趋势，降低能耗是其可持续发展的主题。我国汽车铸造行业必须走高效、节能、节材、环保、绿色铸造之路，因为国家和社会要求严格控制汽车铸造行业的耗能大户和污染大户，以改善铸造行业热、脏、累的劳动密集型行业员工的工作环境。

4.汽车铸造技术的发展趋势

国内外汽车铸造技术的发展趋势很多，现在只简单介绍汽车工业大批量流水线生产中的一些铸造技术和发展趋势。

4.1砂型铸造成型技术

潮汐压模成型经历了几个发展阶段:人工压实-冲击+压实→高压+微震压实→气动压实→静态压实。静液造型技术的本质是“空气中预压+压实”，具有以下优点:模具轮廓清晰、表面硬度高且均匀、拔模斜度小、模板利用率高、工艺设备磨损小、模具表面粗糙度低、模具报废率低。因此，它是最新、最先进的成型技术，已成为当今主流的压实技术。目前，高压造型和单气冲造型已经逐渐被静压造型所取代，原有的高压造型线和气冲造型线的主机也逐渐更新为静压造型，静压造型技术是新铸造厂的首选。目前，国外著名的静液压成型设备制造商有德国的KW公司、HWS公司和意大利的Saville公司。国内汽车代工厂大多选择HWS或KW制造的设备，如一汽铸造厂、东风汽车铸造厂、上海圣德曼铸造厂、华东德士西、山西三联、广西玉柴、无锡柴油机厂等。

4.2近净成形技术

(1) EPC流程

消失模铸造也称为消失模铸造、实型铸造和无腔铸造。该工艺尺寸精度高达0.2 mm，表面粗糙度可达Ra 5微米~ Ra 6微米，被铸造界誉为“21世纪铸造新技术”、“绿色铸造工程”。该工艺方法采用无粘结剂干砂和抽真空技术。据2003年统计，中国有150家企业采用该工艺生产箱体、管件和阀体、耐热耐磨合金钢三种铸件，总产量超过65438+万吨。国内部分汽车代工厂使用国产铸造生产线；有的采用简单的生产线或单机生产；有的是进口铸造生产线生产的。1993年，一汽集团公司从美国富康公司引进了造型用振动台，生产了EPS模具的预发泡机和成型机，生产了汽车进气管。长沙发动机总厂从意大利引进自动铸造线，生产铝合金缸体、缸盖铸件。合肥叉车集团通过将四个泡沫模块粘接成一个整体来生产复杂的箱体铸件。尺寸精度可达CT7-CT8，产品出口美国。成都成功集团将八个泡沫模块粘接成一个整体生产装载机变速器，铸件质量达到320 kg。与砂型铸造相比，毛坯重量减少65438±05%，成品率达95%以上。近年来，消失模铸造工艺在美国取得了很大进展。通用汽车投资6条消失模生产线，批量生产铝合金缸体和缸盖铸件。未来，快速成型技术和模拟技术将广泛应用于这一过程，以缩短生产准备周期，实现铸件的快速生产。未来的发展方向一定是质量好、复杂、精密、寿命长的高档模具。提高该技术的模具材料、成型工艺、涂料技术和工装设备的技术水平，使EPS铸件将有更广阔的发展前景。

(2)熔模铸造成型工艺

我国汽车熔模精密铸造技术有了很大进步，近净形技术可以生产出无余量的铸件产品。熔模铸造技术包括水玻璃制壳技术、复合制壳技术和硅溶胶制壳技术。汽车产品的材质有碳钢、合金钢、有色合金、球墨铸铁。国外有高合金钢和超级合金材料。我国冶炼设备使用普通和快速中频炉；国外采用真空炉、翻转炉和高频炉技术。由硅溶胶制成的零件表面粗糙度可达Ra1.6μm，尺寸精度可达CT4级，最小壁厚可达0.5 ~ 1.5 mm..欧、美、日等国开始重视熔模铸造在汽车工业中的应用和拓展。中国汽车用熔模铸件的市场需求也在迅速增长和发展。2003年熔模铸造产量60万吨，产值达到11亿元。东风汽车精密铸造有限公司采用硅溶胶和水玻璃复合制壳工艺，生产高附加值的高科技产品。将原有的铸件、锻件、机加工和多件装配结构设计制造成一个整体的精密铸件，显著降低了制造成本。

熔模精密铸造技术未来的发展趋势是铸件产品越来越接近零件产品，传统的熔模铸造只是一片空白，已经不适应市场的快速应变。零配件产品的复杂程度和质量越来越高，研发手段越来越强。专业化协作开始出现，CAD、CAM、CAE的应用成为零部件产品开发的主要技术。东风汽车公司和一汽集团公司作为中国熔模铸造行业的领导者，凭借雄厚的R&D实力和先进的技术，熔模铸造企业必将得到快速发展。

4.3制芯技术

目前国内外汽车铸造有三种制芯工艺。现代汽车铸造中经常并行使用的主要工艺有热芯盒制芯、壳制芯、冷制芯等。传统的合成树脂或油砂制芯已被淘汰。冷芯盒技术有两个特点:一是硬化速度快，初强度高，生产率高；二是砂芯尺寸精度高，能满足薄壁高强度铸件生产砂芯的需要。因此，制芯技术具有冷芯盒技术的发展趋势。一汽铸造公司、东风汽车铸造公司、上海圣德曼铸造公司、华东特夏奇公司、山西国际铸造公司都采用冷芯盒制芯技术。当代先进的110L冷芯盒制芯机如图1所示。

最先进的制芯技术是钥匙芯和冷芯盒技术相结合的制芯中心。整个射芯、取芯、毛刺修整、多芯定位组合、涂层、烘干过程全部由一台或多台制芯机和机械手自动完成。国外著名的制芯中心制造商有西班牙的LORMENDl公司、德国的Laempe公司和Hottinger公司、意大利的FA公司等。东风汽车铸造公司、一汽铸造公司、上海圣德曼铸造公司、华东德士古、上海柴油机、骆驼二号铁路、柴蔚、江西五十铃都采用了冷芯盒制芯中心技术。

4.4铸铁熔炼技术

目前，国内外铸铁冶炼技术主要有两种方式:一种是采用大型热风除尘冲天炉和工频保温炉的双重熔炼工艺；二是采用中频感应炉冶炼技术。美国INTA公司和比尔公司生产的中频炉技术越来越受到重视。技术日趋成熟，清洁环保、节能高效、安全等优势突出，是未来的发展方向。

因此，铸铁逐渐由过去的工频炉熔炼转变为高效节能的中频电炉熔炼。一是汽铸公司、东风汽车公司采用英达公司、比乐公司生产的中频炉、保温炉技术，开发应用球化剂、孕育剂、蠕化剂等各种添加剂产品，形成商品化、标准化、规范化、系列化。光电控制的随流孕育机广泛用于铸铁孕育。一种新开发的喂线球化方法及其与

结合现代检测技术的烧结CASTZ技术是一种非常有优势的铸铁球化和蠕化处理技术，其应用日益增多。通过对外来金属炉料的破碎、净化和称量，大大提高了熔炼效率和铁水质量。天津丰田、天津勤美达、苏州勤美达等国内代工厂都采用了炉料破碎处理技术。

4.5铝合金缸体和缸盖压铸技术

铝合金是汽车中速度最快、应用最广泛的轻金属，因为其性能已经达到了轻量化、高强度、耐腐蚀的要求。起初，铝合金仅用于一些未受冲击的零件。后来通过强化合金元素，大大提高了铝合金的强度。由于重量轻，散热性好，可以满足发动机活塞、缸体、缸盖在恶劣环境下工作的要求。铝合金缸体缸盖压铸核心技术，提高净化、精炼、细化、变质等材料质量控制，使铝铸件质量一致稳定。随着我国汽车工业的发展，特别是家用汽车的迅速增加和汽车零部件出口量的增加，汽车铝铸件将会有很大的增长。2003年我国铸件总产量为1987万t，其中铝镁合金为117万t，占总产量的5.8%。丰田希望在最近两年内将铝缸体从目前的35%提高到50%。日产计划在2010之前，70%的汽油发动机汽车将采用铝制，近100%的气缸盖和变速器外壳将采用铝制。早在1994年，本田汽车公司就将所有汽油发动机气缸更换为铝气缸。铝合金缸体、缸盖等有色金属多为压铸(包括真空压铸)、低压压铸、高压压铸、金属型重力铸造和有前途的半固态压铸成型技术。东风本田发动机公司和东风日产发动机分公司用2500t压铸机生产铝缸体，实现了国产化。铝气缸盖有两种主要的成型工艺。一种是以欧美为代表的重力铸造，上海皮尔博格、南京德士古等公司选择意大利Fata重力铸造机生产铝缸盖。二是以日韩为代表的低压铸造工艺。东风日产发动机分公司的铝压铸车间、广东肇庆铸造公司、天津丰田铸造公司都使用日本新东等公司的低压铸造机生产铝缸盖。

4.6镁合金成形技术

镁合金的比强度和比刚度高于钢和铝合金，也远大于工程塑料。镁合金还具有耐高温性、耐腐蚀性和抗蠕变性。镁是目前汽车工业中使用的最轻的金属。它比铝轻1/3，比钢轻3/4，比非金属塑料轻1/5。因此，镁合金是减轻汽车重量的理想材料。镁合金压铸件可以代替一些复杂的结构件，如仪表板骨架的几十个钢件，冲压焊接而成，质量约10 kg。如果换成镁合金压铸件，一次质量只有4公斤，生产成本大大降低。随着新型镁合金材料的不断开发和加工技术的提高，镁合金在汽车市场上将继续扩大和稳步增长。压铸是镁合金生产的主要成形技术，一直是汽车行业关注的焦点。镁合金压铸件的需求量占汽车工业镁合金需求量的80%。除了满足耐高温和抗蠕变性能外，还必须充分考虑设计、加工、表面处理以及相关的压铸成型工艺。压铸镁合金具有可铸造性的突出优点。铸件壁厚可达1 ~ 1.5 mm，拔模斜度为1-2。虽然镁合金铸造的重点仍然是压铸，但仍然面临压铸镁合金的性能和成本问题。因此，出现了一种新技术——镁合金半固态加工技术。该技术主要用于生产整体镁铝合金铸件。国外镁合金在汽车上的应用前景广阔，欧美镁合金压铸件产量每年以25%的速度递增。奥迪A6轿车变速器壳体是镁合金压铸件，质量只有14.2 kg。奥迪公司首次将镁铸件用于仪表板骨架。福特汽车公司用镁合金代替钢架生产座椅框架，使座椅重量从4 kg降低到1 kg。福特正在研究用镁合金生产气缸体。日本三菱公司与澳大利亚科技部合作，开发出质量仅为7.5公斤的超轻镁合金发动机。宝马的直列六缸镁合金缸体已经投入量产。美国生产的镁压铸件进气歧管。雷诺生产了镁合金轮毂铸件。东风汽车铸造厂批量生产了镁合金压铸件。目前，东风汽车公司和一汽铸造公司正在开发和承担科技部科技攻关项目，如变速器壳体、齿轮室盖、气门室盖、方向盘架等镁合金压铸件。上海赣通汽车配件有限公司率先生产汽车镁合金变速器壳体压铸件。近年来，一些大型外资镁压铸企业在中国成立，如上海镁和苏州GF。

4.7半固态压铸技术

半固态技术起源于美国，在美国已经基本成熟，在世界上处于领先地位。这项技术被称为21世纪最有前途的材料成形技术。Alumax公司率先将这项技术转化为生产力。铝合金汽车制动主缸毛坯尺寸接近零件尺寸，加工量占铸件质量的13%，而同一金属型铸件的加工余量占铸件质量的40%。20世纪80年代以来，欧洲等国家在半固态应用方面做了大量的研究和应用。意大利是最早应用半固态加工技术的国家之一。Stampal-saa公司利用这项技术为福特汽车公司生产变速箱盖和摇臂零件。目前，日本速度之星车轮公司已利用该技术生产出重约5公斤的铝合金车轮铸件。我国半固态金属加工技术起步较晚，始于20世纪70年代末。与国外相比，我国半固态金属成形技术的研究还很落后。从目前国内的研究情况来看，该技术的发展趋势是金属触变成形技术已经基本成熟，而流变成形技术发展缓慢。因此，今后越来越多的研究者将转向流变学理论和应用的研究。目前，半固态金属成形技术主要应用于铝、镁、铅等低熔点金属的成形，对高熔点黑色金属的应用较少，这是今后研究的方向。目前，国内外学者已经开发了半固态成形过程的数值模拟软件，但还存在一些不足，因此有必要加强计算机技术的应用。

4.8铸铁材料

(1)薄壁高强度灰铸铁件工艺

2003年我国铸件总产量为1987万t，其中灰铸铁件为1049万t，占总产量的53%。灰铸铁件因其成本低、铸造性能好而广泛应用于汽车上。随着汽车技术的轻量化要求，灰铸铁的成长和发展将受到一定影响，因此其发展趋势是加强薄壁高强度缸体和缸盖铸造技术的开发和应用。薄壁高强度缸体缸盖铸造技术的难点是使最薄厚度的缸体断面硬度差仅为3-5毫米

(2)蠕墨铸铁技术

蠕墨铸铁具有球墨铸铁的强度，与灰铸铁相比具有相近的抗振性、导热性和铸造性，并具有良好的塑性和抗热疲劳性，可解决大功率气缸盖的热疲劳裂纹问题。蠕铁在铁氧体体内的工作温度可达700℃；高硅钼蠕墨铸铁的工作温度可达870℃。蠕墨铸铁不会取代球墨铸铁，也不会取代灰口铸铁。蠕墨铸铁的巨大潜在市场是汽车工业，其主要产品是发动机缸体和大功率柴油机缸盖。随着汽车轻量化和比功率(功率/排量)的提高，气缸体和气缸盖的工作温度越来越高，很多零件的工作温度超过200℃。在这个温度下，铝合金的强度下降很大，而蠕墨铸铁优势很大。它将成为唯一能满足技术、环保和性能要求的先进汽车发动机材料。由于蠕墨铸铁具有强度高、壁薄的特点，会降低质量。欧宝的研究表明，同等功率的发动机缸体如果使用蠕墨铸铁，壁厚可以从7 mm降低到3 mm，铸件质量可以降低25%。

蠕墨铸铁的蠕化处理范围很窄，核心技术是采用合适的生产工艺和相应的蠕化剂。国外宝马、戴姆勒克莱斯勒、达夫的发动机缸体都是用蠕墨铸铁生产的。福特与Sinter合作，于1999年在巴西每年生产65438+万个气缸体。德国哈尔伯格铸造厂从1 991开始为奥迪生产V8蠕墨铸铁缸体，壁厚3.5 mm，缸体重量147 kW仅74 kg。东风汽车公司铸造厂于1 984年5月正式在流水线上批量生产蠕墨铸铁排气管，成为国内首家在流水线上批量生产蠕墨铸铁铸件的工厂。90年代初，上海大众桑塔纳轿车蠕铁变速器壳体和排气管研制成功。一汽铸造公司无锡柴油机分厂在80年代开始批量生产蠕墨铸铁气缸盖。上海圣德曼铸造有限公司为上海大众生产中硅钼蠕墨铸铁排气管。

(3)球墨铸铁技术

球墨铸铁因其高强度、高韧性、价格低廉，在汽车市场仍有很大发展。中国球墨铸铁的产量也在不断增加，2003年占总产量的24%。同时制定了许多球墨铸铁标准，研究开发了适合流水线上大批量生产球墨铸铁的先进技术，如摇包、气动脱硫、模内和包内球化、各种瞬时孕育、音频、超声波、热分析检测技术等。目前在工业化国家，球墨铸铁件的产量占铸件总产量的25%以上，美国2003年占铸件总产量的33%。汽车铸造行业球墨铸铁产品技术的发展趋势有以下四个方面。

一是铸态珠光体、高强度(QT700-2、QT740-3)卡车和汽车曲轴、铸态铁素体、高延伸率(Qt 400-18、QT440-10)汽车排气管和桥壳底盘铸件。更高的品牌QT800-2和QT900-2也在开发和应用中。

第二，安全铸件。铸态生产汽车转向节的材料技术条件非常严格，要求铸件零缺陷，100%无损检测。目前已有三种自动测试技术用于生产。

三、耐热球墨铸铁件，即高硅钼、中硅钼、高镍球墨铸铁，耐高温性能好:目前国内汽车公司的铸造厂已经生产出铸态中硅钼铁素体球墨铸铁排气管。

第四个是ADI，由于其独特的材料性能，成为代工行业的焦点。它是一种极具开发应用潜力的材料，主要用于生产曲轴等产品。

除此之外，汽车铸造厂还生产铸态球墨铸铁激冷凸轮轴。

4.9铸造过程中的计算机应用技术

随着汽车铸造技术的快速发展，快速原型技术、计算机模拟、三维建模和数控技术被广泛应用于缩短铸件生产准备周期和降低新产品开发风险。快速原型技术在铸造生产中的应用取得了很大进展。它不仅可用于开发新产品试制用模具和熔模铸造用蜡模，还可用于制作酚醛树脂型壳和型芯，可直接组装成砂型。国外公司收到客户的3D CAD数据后，根据不同的产品结构，最快可以在3周内为客户提供铸件。模拟造型工艺正在成为国际汽车铸造的前沿领域之一，清华大学、日本新东工业等都模拟了湿型砂的紧实过程。值得注意的是，亚琛工业大学和清华大学正在对核心拍摄过程进行数据模拟。CAD-CAM-CAE一体化设计开发在国内汽车铸造行业得到了充分应用，特别是CAE凝固模拟虚拟技术。利用Magma和朱华软件对新产品充型凝固的温度场和流场进行了模拟分析，并对铸件的缺陷进行了预测分析。铸造专家系统在型砂质量管理、铸造缺陷分析、压铸工艺参数设计和缺陷诊断等方面得到了进一步的应用。

4.10铸造检验技术

铸件检测技术是保证铸件质量的关键手段。铸件尺寸检验，有常用的检验夹具，夹板，和专用的检测夹具。对于缸体、缸盖等复杂零件，采用三坐标仪自动测量铸件尺寸，超声波仪检测铸件壁厚。无损检测技术的应用越来越广泛，重要部位的表面裂纹经常用荧光磁粉检测；用超声波或音频检测球墨铸铁的球化率；用涡流检测铸件的基体组织(珠光体含量)。为满足重要零件的检测要求，可将上述三种检测仪器组合成一条自动检测线。用X射线检测铸件缩孔、缩松缺陷，日本本田用X射线检测100%球墨铸铁转向节铸件:用工业内窥镜检测铸件质量，检测气密性、泄漏性。化学成分检测、真空直读光谱仪、碳硫分析仪广泛应用于炉前、炉后铁水质量检测。重视微量元素和气体元素N、O、H的分析:炉前快速热分析推广应用，快速预测铸铁的碳硅当量、孕育效果、基体组织和力学性能。

4.11绿色铸造技术

“绿色铸造”就是使铸造产品在从设计、制造、包装、运输、使用到报废的整个产品生命周期中，对环境的负面影响最小，资源效率最高。铸造行业一直被认为是高能耗、高污染的行业。要不断开发节能、清洁、低排放、低污染的新型铸造材料投入生产。对于树脂，要想办法降低游离甲醛、游离苯酚等有害物质的含量；逐步增加冷芯盒技术的应用，以减少树脂砂对环境的影响，实现达标排放；降低热芯盒和壳芯砂的固化温度，将制芯工艺由热芯盒法改为温芯盒法，以节约能源。我国汽车铸造每年要消耗近千万吨新砂，旧砂造成的污染和新砂资源的大量消耗是难以承受的，因此旧砂的回收利用技术势在必行。先进工业国家废砂排放量已降至10%以下，欧洲、日本等地区已广泛采用旧砂再生技术。哈尔滨东安汽车发动机公司引进意大利热再生设备，已在生产中应用。一汽铸造公司引进日本技术，采用热再生和机械再生相结合的方法处理芯砂和铸型混砂，芯砂已应用于生产。目前，东风汽车公司也在加快旧砂再生技术的开发和应用。提高废钢和再生材料的利用率，减少新的铁和铝资源的消耗。汽车铸造行业面向循环经济的铸造技术应以循环经济的3R为行业准则，即减量化、再利用和再循环。

5.中国汽车铸造行业面临的问题

中国汽车铸造行业在由“计划经济”向“市场经济”转变的过程中，经历了起步、稳定、发展、成熟四个阶段，取得了举世瞩目的成就。但是，我们必须清醒地认识到汽车铸造行业的历史责任和与发达国家的现实差距，牢牢把握国内外铸造技术的发展趋势，适时适度地采用先进的铸造技术，实施铸造行业的可持续发展战略。目前，汽车铸造行业主要存在以下问题。

铸造企业的平均规模和经济规模与国外差距较大。虽然我国铸件产量已连续五年位居世界第一，出现了一批高产量的大中型企业，但大多数铸造企业规模较小。就整个铸造行业而言，其现状仍然是分散的(有2万多家代工厂)，从业人员多(多达1.2万人)，效益低(代工厂平均只有500 t/年)，仅相当于美国、日本、德国、意大利等工业化国家的1/9-65438。

铸造企业整体技术装备水平与国外差距较大。企业之间技术装备水平差距很大。少数企业个别生产车间的技术装备水平已接近或达到国际先进水平，但总体水平不高。据统计，我国从国外引进自动成型线210多条，国产成型生产线250多条，主要集中在汽车内燃机零部件的批量生产企业。