宝钢发布定位商标标识。
宝钢宝山基地冷轧厂C008热镀锌智能车间(图片由宝钢提供)。
作为中国宝武的核心旗舰子公司和中国钢铁行业的领导者，宝钢正面临国内钢铁行业产能过剩、降本增效、节能减排和“中国制造2025”战略提出的挑战，通过践行智能制造战略，努力提升成本、质量和服务竞争力，形成新的竞争优势，继续引领中国钢铁行业成功转型升级，实现可持续高质量发展。
智慧工厂，助力常规工作“零劳动”
2019上半年，宝钢硅钢事业部第四智能工厂建成投产。它不仅是硅钢事业部推进智能制造的试验田，也是宝钢“一个车间”理念的源头。
宝钢硅钢事业部第四智慧工厂
被称为“钢铁产品皇冠上的明珠”的硅钢，一直是宝钢手中的一张“王牌”。硅钢的研发过程异常艰辛。当时，随着竞争力的不断提升，宝钢已经引起了全球同行的关注，被国际钢铁巨头视为中国的第一竞争对手，而取向硅钢技术是他们唯一的“秘密武器”。“就算你想花大价钱买，人家也不会卖。”宝钢硅钢事业部总经理刘宝军苦笑着说。
“不能总被外企卡住！”面对国外钢铁企业的技术封锁，宝钢从1997开始研究取向硅钢的制造技术。2008年5月65438+5月，生产出第一卷合格的取向硅钢，标志着宝钢经过十年的风雨历程，通过自主集成创新，掌握了代表钢铁行业顶尖制造能力的取向硅钢技术。
如今，以打造“未来钢厂”为目标的智能工厂投产，预示着宝钢硅钢自主创新之路越走越宽。刘宝军表示，“对于硅钢来说，智能制造的目的是构建与智慧时代的未来钢铁和未来钢厂高度兼容的“智能决策中心+智能工厂”的新型管理模式，实现组织变革、流程再造和管理创新，进而形成新的品牌溢价能力，使宝钢的取向硅钢产品从技术领先发展到全面领先。”
第四个智慧工厂实现了从“厂部→分厂→作业区→班组”的传统金字塔四层结构向“一个智慧决策中心+若干个智慧工厂”的网络结构的跨越。通过智能链接和大量数字化、网络化、智能化技术的应用，解决了所有生产要素分段管理的弊端，实现了全过程的无缝智能管理；取消现场操作室，生产操作由原来的“机器分散点”变为“集中操作+异常干预”的新形式；开展运维一体化，进行后期改造，借助智能诊断和远程运维，支持“所有手术室集中”的新模式。
记者在智慧大屏幕上看到，质量信息、能耗指标、订单状态...可以找到钢卷的所有信息。同时，硅钢智能决策系统引入市场用户需求，为R&D人员自动生成最优方案，为制造端自动设计生产工艺和安排生产计划，最终实现对用户的实时交互服务。打通了市场、R&D、制造、客服全流程智能决策系统，实现了集中控制模式，大大提高了现场劳动效率，减少了人员工作量。
走在第四智慧工厂的车间里，根本看不到钢铁工人。智慧四厂研发成功的机器人20套、质检7套、智能识别5套、自动配液3套、远程诊断系统2套、无人库区“零人工”2套；自主研发的质量检测与控制系统，通过超过654.38+万个缺陷样本的40层神经网络深度学习，实现质量检测、判断、分析、改进的“AI”，让四厂最高端取向硅钢的质量控制“更给力”；依托5G技术支持，实现用户服务实时交互，硅钢产品用户服务实时在线。
谈及未来，刘宝军表示，在硅钢事业部的智能制造蓝图中，已经构建了“一个智能决策中心+若干个智能工厂”的新型网络组织。硅钢事业部开发的硅钢智能决策系统是其智能制造的“CPU”。智能决策系统覆盖了产品从市场、研发、制造到用户使用的全生命周期，打通了实验室、制造现场和用户使用之间的数据交互。“一个智能决策中心+多个智能工厂”的有机结合，真正实现了硅钢产品市场、R&D、制造、用户全过程的PDCA“智能决策”新流程。第四个智能工厂是已经提前投入运营的几个智能工厂之一。
宝钢硅钢事业部第四智慧工厂
更进一步。在第四工厂建设的基础上，目前正在规划实施硅钢事业部第三、第二、第一智能工厂，而无取向硅钢产品结构优化项目将建设更高质量的第五智能工厂，进一步探索和丰富智能制造的内涵，进而带来巨大的改革潜力。
云仓储，无人车，智慧港口，物流都可以这么智能！
在智慧物流方面，宝钢起步较早。近年来，我们在无人仓、少人港机、智能车库、车辆调度、无人车架车等方面进行了重点攻关，取得了显著成效。实现了成品出码头仓库、框架车智能调度及无人运输、成品仓库无人仓储、港口机械智能远程操作等全过程智能控制。宝钢交通运输部部长助理姜伟将其概括为“云存储、无人车、智慧港口”。
据姜伟介绍，宝钢已建成两座无人智能成品仓库，分别占地约6万平方米，是国内最大的无人仓库。“无人智能仓库经历了十几年的技术研究，期间无人仓储技术多次优化升级。采用小波鞍排列，通过机器学习最大化利用三维存储空间，存储面积增加25%以上，劳动生产率提高70%以上。自动化作业率大于99.7%，平均单卷作业时间3分30秒，已经低于人工作业时间。”
宝钢宝山基地制成品自动化智能仓库(一期)
姜伟提到，宝钢智能仓库在疫情期间发挥了重要作用。在6万平方米的成品智能仓库(一期)中，无人吊车利用“钢爪”精准运输银色成品钢卷，与接踵而至的无人重型车架车紧密配合，将成品钢卷源源不断地运送至全天候成品码头。在这个无人仓库里，智能化操作有效提升了物流效率，每天有65438+万吨钢卷在这里周转，发往世界各地。在成品智能物流控制中心，只需要几个操作人员，戴着口罩，分开坐着，就可以完成全厂物流的监控。
宝钢宝山基地产品物流智能管控中心
行驶在宝钢宝山基地厂区的无人驾驶重型车架车成为一道亮丽的风景。姜伟表示，宝山钢铁从2015开始，一直在无人驾驶领域进行探索和研究。目前已在钢铁冶金行业率先实现产业化运营，实现了无人仓、智能终端的全物流链无人化应用。无人框架车采用磁钉定位、全球导航卫星系统定位、惯性导航等多传感器融合技术，“能够识别周围环境，规避障碍物，根据需要随时做出行动决策，完成自由行驶、跟车、变道、停车、框架交叉、停车等操作策略，实现高精度、智能化的自主导航和无人驾驶。”
宝钢无人驾驶重型框架车
目前，在宝钢钢材自动化码头，有2台无人起重机、3台无人港口起重机和6台无人框架卡车，实现了从仓库到码头的无人运输和无人装载，年作业能力超过450万吨。
姜伟介绍，自动化码头管控系统是基于边缘计算的运输流量控制系统，实时跟踪区域范围内行车、港口起重机、框架车设备的运行信息，动态平衡整个港区的车辆、道路、仓库、码头等资源，实现上下游联动。目前国内唯一商业化应用于杂货码头的先进设备，实现了无人定点装载。“一个人可以控制两台以上的端口机，减少了50%以上的人员编制，降低了员工的劳动强度。大家都说‘让港口机器的司机们几代人弯腰’。”
据悉，未来，宝钢将在出厂物流AI管控、工艺铁路无人机车、无人港机、工厂钢材无人运输等领域持续拓展，智能“绘就”未来。
智能制造赋能商业，成为全球钢铁行业领导者。
宝山钢铁运营改善部高级经理沈立明告诉记者，早在2014，宝山钢铁就开始探索智能制造，成立虚拟团队，开始对钢铁制造的核心环节热轧进行试点。2015宝钢组织开展了智能制造的系统规划和战略布局，进一步推进智能制造。
在沈立明看来，智能制造将颠覆人们对传统钢铁企业的认识，是钢铁企业转型升级的一条主要道路。“如果不抓住这个机会，就会被淘汰。正是因为这种对智慧制造重大意义的深刻认识，宝钢全力以赴地探索，努力成为国内钢企第一个‘吃螃蟹者’。”
沈立明还提到，在智能制造已经成为宝钢重点战略之一的背景下，宝钢中研院于2017成立了智能制造研究所。R&D团队95%以上都是硕士和博士，致力于研发关键瓶颈技术，在钢铁领域做到极致的产品质量和极致的生产效率。宝视觉技术就是其中之一，即宝钢的热高速线材表面检测技术。目的是实现钢铁制造全过程产品表面质量的智能控制。目前，该技术已在行业内得到广泛应用和推广。
智能制造的目的不用多说，就是提质增效，通过智能化手段赋能商家，提高各项业务的运营效率，同时将员工从现场解放出来，进一步改善工作环境和工作条件，有效保障员工的职业健康。如宝钢建设厚板坯连铸智能生产线，单位产能提高10%，劳动生产率提高30%，吨钢能耗降低12%，质量提高30%以上，加工成本降低25%。智能化改造后，宝钢热轧公司1580智能生产线也实现了工艺能耗下降7.6%，废品率下降15%，劳动效率提高11%。
站在新的历史方位，宝钢将继续大力推进改革创新和绿色智能制造，积极融入全球价值链、产业链和供应链，加快培育引领全球钢铁行业数字化转型的“中国品牌”和“金字招牌”，为使中国宝武成为全球钢铁行业领导者做出更大贡献。
(编辑:唐晓丽、韩庆)