导辊辊和导辊对印刷复合膜的影响

分为以下几种情况:

胶水没有完全固化，剥离时仍粘在胶面上。原因:

1)粘合剂比例不对，固化剂比例不足，导致固化不彻底。配制胶粘剂时，应按照胶粘剂生产厂家规定的匹配参数进行配制；

2)溶剂纯度不够，溶剂中含有超标的水或酒精，水或酒精与胶水中的固化剂发生反应，固化剂比例降低导致胶水固化不完全。干法回收用的溶剂是乙酯，所以每批乙酯进厂时都要取样，纯度不够就不能用；

3)印刷膜中油墨的高残留溶剂导致胶水固化不充分。油墨(尤其是PET油墨)中的部分残留溶剂会与胶水中的固化剂发生反应，从而消耗固化剂，造成胶水固化不充分。对策:①印刷后最好不要马上复膜。如果时间允许，可以放1-2天再复利；(2)检测印刷好的薄膜从机器上取下后的残留溶剂。如果残留溶剂较高，在复配时可以适当增加固化剂的比例；(3)选择快速固化的胶水。

4)复合膜固化温度低，固化时间不够，导致交联不充分，固化不彻底。对策:提高固化温度或选择快速固化胶。

2.复合膜的外观。

1)小墨点。一般贴合后马上出现的可能性比较小，除非是渣和杂质。这种现象可能发生在镀铝膜层压后的一段时间内。原因是墨水腐蚀了铝。当油墨呈酸性或碱性，胶量过少无法形成连接层时，可能会出现这种情况。

2)灰色小斑点。小灰点有两种可能。一个是不均匀的辊筒造成胶点，一个是不均匀的油墨没有压实点。这两种可能性都与工艺有关，可以通过调整工艺增加上浆量的厚度来解决。

3)小白点。一般表面的墨水变色就容易出现。大多出现在镀铝膜的复合材料中。原因有二:一是油墨颜色遮盖力不强或不均匀，尤其是白色油墨，使铝色渗透出来，在没有铝色渗透的地方形成小白点；二、工艺原因是烘干通道(尤其是一级烘干通道)温度过高或胶量过厚，导致一级烘干通道内胶层表面凝结，二级、三级烘干通道内乙酯冲出时，胶被挤出，呈现油墨本色。解决方法是提高油墨遮盖力或调节第一、第二和第三干燥通道中的适当温度并逐渐升高温度。避免初级温度过高。

4)小微晶。透明膜上有很多小晶点，有凹的也有凸的，产生的原因也不一样:凸的小晶点大部分是胶水分布造成的，也有可能是因为机器没有清洗干净。消除小晶点的方法是严格按照正确的方法调胶，用后一定要清洗机器；如果用放大镜仔细观察凹进去的小晶点，会发现里面有小气泡，主要是水太多造成的。

5)小疤痕。主要原因是膜活化处理不均匀的膜在印刷过程中也出现同样的疤痕，当然也可能是活化时间过长造成的。

6)波浪线。白膜上容易出现波纹，主要是因为胶水的分子量不规则。弹性聚合物经过热烘道和热辊后，内部收缩，不同分子量的分子内收缩不一致，造成波纹。这种情况要考虑胶水的原因。

7)薄膜对表面质量的影响。由于薄膜表面的光滑度和均匀性，可能会造成上述六种现象的类似现象。区分是贴膜还是以上六种情况，可以用放大镜仔细观察贴膜不覆膜。因为透明胶在两层膜之间，与两层膜形成复合膜，我们可以用放大镜放大原本很小的膜上的斑点和波浪。很多时候，我们需要仔细观察才能发现问题。

3.复合膜的隧道现象。

复合后，由于薄膜收缩，边缘或中心部分像蚯蚓一样脱层，称为复合膜隧道现象。造成这种现象的原因主要包括以下几个方面:

1)在复合过程中，当张力控制不好导致复合后复合基材收缩且收缩率相差较大时，复合膜胶层的附着力被破坏。解决隧道现象的方法是在复合时根据不同复合基材的拉伸特性设定合适的张力。

2)薄膜起皱，厚度不均匀。为了复合时不使复合膜起皱，复合时增加张力，导致复合膜出现隧道。解决方法是检查退卷时薄膜的状态，如薄膜起皱和边缘抖动。

3)粘合剂分子量小，导致复合膜初粘力低，从而造成复合膜的隧道现象。解决办法是选择高分子量、高内聚力、快速固化的胶粘剂。

4)由于胶粘剂涂布量过大，热封辊后复合膜未完全冷却，胶层仍有一定流动性，从而造成复合膜的隧道现象。解决办法是适当减少粘合剂的涂布量。

4.复合膜的光滑度差。

复合膜的平滑性差，膜间摩擦力大，降低了复合膜的开口性能和操控性能。复合膜平滑性差的主要原因是:

1)复合膜固化温度过高。处理方法:降低固化温度，最好不要超过50℃。如果时间允许，可以自然治愈。

2)复合基板的平滑度差。处理方法:复合膜粉末喷涂。

3)复合膜吸湿。处理:储运过程中注意不要沾水，室内湿度过大时注意复合膜保护。

5.复合膜起皱。复合膜起皱的原因。

1)复合衬底本身有褶皱。处理方法:复合时注意检查复合膜的状态，如有厚薄不均、荷叶边、褶皱等不要使用。

2)导辊和复合辊的不平衡导致复合膜起皱。处理方法:检查并调整所有导辊和复合辊，使其平衡。